3D打印推动医疗技术革命

从手术导板到基于PEEK的患者定制植入物，3D打印技术持续突破现代医疗的界限。

联泰科技深耕金属3D打印领域，联麒项目晋江启航引领产业新未来

联麒科技金属3D打印项目总投资1.5亿元，分两期构建完整产业布局：一期项目将建成5000平方米生产基地，打造3D打印服务中心与金属3D打印应用研发中心。

中国突破全金属3D打印微型涡喷发动机高空试飞验证

传统航空发动机制造工艺繁复，通常需要经过铸造、锻造、精密加工等多个环节，不仅周期长、成本高，而且在复杂内部结构的实现上存在先天限制。中国航发集团通过多年潜心研究，彻底改变了这一局面。

激光监测系统为3D打印增添全新维度

在大规模生产中，增材制造技术面临着质量不稳定、缺陷难以实时检测等问题，这阻碍了其大规模应用。

柯马与Roboze合作推动数字增材制造与自动化融合落地

两家意大利企业强强联合，致力于将数字增材制造与先进自动化解决方案深度融合，拓展多行业市场机会。该合作响应全球对经济高效、易于部署的智能制造方案的快速增长需求。客户将能够实现按需3D打印，并获得一致、可复制的打印品质，从而优化材料使用、减少浪费、提升生产效率。双方将通过柯马和Roboze的培训学院联合培养增材制造自动化领域的新兴工程人才。

“全球疯狂”的LABUBU，意外带火这一新材料大涨！

海正生材3D打印树脂销量激增185%推动股价3日涨50%。

陶瓷3D打印新材料助力牙齿正畸托槽定制化

正畸行业迎来革命性突破！俐陶智LithaBite陶瓷材料结合LCM 3D打印技术，实现托槽公差<10μm、线槽几何精度<7μm的超精密制造，材料消耗仅0.1克/件，成本低至1美元/托槽。

陶瓷3D打印助力牙齿正畸：新材料为透明托槽带来高效的定制化解决方案

3D打印能够在不重新开始生产流程的情况下制造定制托槽，实现每个托槽不到1美元的成本。更重要的是，陶瓷增材制造避免了注塑模具制作的成本和时间，以及铣削过程中的材料浪费。

Optomec通过西门子数字化原生CNC集成技术推进涡轮修复

该设备配备AutoClad视觉软件系统，可根据单个叶片特性自动调整修复工艺。系统通过映射激光路径并根据部件厚度变化调节功率水平，确保稳定高质量的修复效果。该技术已获得15个国家的民航当局对飞行关键燃气涡轮发动机部件的认证。

柯马携手多方推进增材制造应用，拓展新兴市场领域

柯马正通过多项合作，将数字增材制造与自动化技术相融合，开拓对高性价比、易操自动化方案有强烈需求的新兴市场领域；通过合作，柯马可按需打印零件，实现一致且可重复的制造结果，优化材料利用率、减少浪费并提升整体生产效率；柯马与合作伙伴在相关行业领域充分发挥各自优势，互补技术方案，共享协同利益。

增材制造融入传统工业流程，后处理如何实现自动化？

FOTEC系统研究了增材构件的表面完整性，重点分析了PBF工艺参数、成型方向与中间处理对最终表面特性的影响，特别探究了喷丸强化、热处理与CNC轮廓磨削等工艺的协同效应。

“零妥协”航天制造：EOS增材技术使卫星支架降本20%，生产周期缩至1个月

面对卫星支架-180℃至+150℃极端温差与20千牛顿作用力的双重挑战，空中客车防务与航天公司采用EOSINT M280增材制造技术，将钛合金支架生产周期缩短至1个月，单件减重300克（整星减重1公斤*），热应力故障率显著下降。