交付周期缩短30%-50%，金属3D打印重塑大型轴承生产

在重工业领域，设备的可用性和成本效益往往取决于单个大型旋转系统。一旦涡轮机、水泥磨机或轧钢机发生故障，很快就会产生高昂的成本。意大利制造商Eurobearings正通过生产方式的变革来应对这一挑战。该公司在Cortemaggiore工厂采用机器人辅助的金属3D打印系统，以更高效地制造和修复大型轴承部件。

近三十年来，Eurobearings一直为国际客户开发由白合金制成的径向滑动轴承、轴向轴承和组合轴承，主要服务于OEM厂商。然而，对于大型部件而言，原有的工艺流程尤其耗时。这些部件通常采用铸造或用实心金属块进行机加工。这种减材制造方式导致原材料消耗高，因为根据部件的不同，很大一部分起始材料最终会成为废料。同时，生产周期也较长，尤其是对于复杂或特别重的部件。

为了改善这一状况，公司采用了一套集成了Meltio引擎机器人的生产单元。从技术上讲，该系统基于激光与线材结合的定向能量沉积（DED）技术。焊丝可以按照参数设定进行熔化并逐层堆叠。该系统的核心是一台安装在可移动龙门架上的库卡工业机器人。这显著增加了工作区域，使得加工不同尺寸的几何形状成为可能，并避免了通常由设备安装空间带来的限制。

据Eurobearings称，得益于直接的材料涂覆和更少的后处理，复杂部件的交付时间缩短了 30%-50%。此外，由于该工艺接近最终轮廓成型，因此使用的材料更少。对于经济性要求高的应用场景，修复功能也尤为重要：磨损的部件可以通过在现有部件上堆叠材料进行修复，而无需完全更换。这主要适用于能源、石油天然气、船舶、国防、水泥和轧钢机等行业。除经济效益外，公司预计，由于减少了废品并延长了使用周期，该工艺对环境的影响也将更低。