陶瓷3D打印新材料助力牙齿正畸托槽定制化

正畸行业迎来革命性突破！俐陶智LithaBite陶瓷材料结合LCM 3D打印技术，实现托槽公差<10μm、线槽几何精度<7μm的超精密制造，材料消耗仅0.1克/件，成本低至1美元/托槽。

陶瓷3D打印助力牙齿正畸：新材料为透明托槽带来高效的定制化解决方案

3D打印能够在不重新开始生产流程的情况下制造定制托槽，实现每个托槽不到1美元的成本。更重要的是，陶瓷增材制造避免了注塑模具制作的成本和时间，以及铣削过程中的材料浪费。

Optomec通过西门子数字化原生CNC集成技术推进涡轮修复

该设备配备AutoClad视觉软件系统，可根据单个叶片特性自动调整修复工艺。系统通过映射激光路径并根据部件厚度变化调节功率水平，确保稳定高质量的修复效果。该技术已获得15个国家的民航当局对飞行关键燃气涡轮发动机部件的认证。

柯马携手多方推进增材制造应用，拓展新兴市场领域

柯马正通过多项合作，将数字增材制造与自动化技术相融合，开拓对高性价比、易操自动化方案有强烈需求的新兴市场领域；通过合作，柯马可按需打印零件，实现一致且可重复的制造结果，优化材料利用率、减少浪费并提升整体生产效率；柯马与合作伙伴在相关行业领域充分发挥各自优势，互补技术方案，共享协同利益。

增材制造融入传统工业流程，后处理如何实现自动化？

FOTEC系统研究了增材构件的表面完整性，重点分析了PBF工艺参数、成型方向与中间处理对最终表面特性的影响，特别探究了喷丸强化、热处理与CNC轮廓磨削等工艺的协同效应。

“零妥协”航天制造：EOS增材技术使卫星支架降本20%，生产周期缩至1个月

面对卫星支架-180℃至+150℃极端温差与20千牛顿作用力的双重挑战，空中客车防务与航天公司采用EOSINT M280增材制造技术，将钛合金支架生产周期缩短至1个月，单件减重300克（整星减重1公斤*），热应力故障率显著下降。

博世成立2.5亿欧元基金，支持人工智能与能效领域的初创企业

Prusa Research实现可扩展的3D打印解决方案

通快签订英国经销商，深化全球布局

利用聚合物3D打印技术实现行业转型

在航空航天领域，“克克”计较。聚合物3D打印为制造轻质耐用部件提供了理想解决方案——电缆支架、管道系统、客舱内饰等皆可打印。PEEK（聚醚醚酮）和ULTEM（聚醚酰亚胺）等高分子材料不仅具备高强度耐热特性，更获得了航空认证资质。

贵金属增材制造助力医疗器械微型化

在传统工艺中，精炼金属合金从熔化坩埚中倒入，浇铸成铸锭，然后冷却。在冷却阶段，铂合金会出现收缩气孔。接下来对铸锭进行热轧和/或冷轧，以制造出晶粒微观结构比铸锭更一致的工件。轧制还能在一定程度上减轻收缩引起的气孔，这取决于操作的水平。

ASML建立首个合格的半导体组件增材制造供应链