如何复制汽车“灯塔工厂”？

全球汽车行业正在经历电气化、网联化、智能化等变革，市场竞争的激烈程度可以说是史无前例的，如何实现订单、工艺、生产、供应链及供应商各业务价值链的端到端数字化打通，对企业来说至关重要。

2018年，世界经济论坛在麦肯锡的支持下发起全球制造业“灯塔工厂”甄选项目，从全球1,000多家工厂中挑选出了在第四次工业革命尖端技术应用整合工作方面卓有成效、在大规模采用新技术方面走在世界最前沿的领先企业，以期为全球制造企业提供借鉴，并起到典范效应，引领行业前行的方向。

2019年1月，第一批“灯塔工厂”名单推出，截至2021年3月，全球“灯塔工厂”总数达到69家。它们分布于全球各地的各个行业，通过优化业务流程，改变了生产部门员工的工作方式和技术利用方式，实现了运营系统的创新，为日后建立企业层面的现代化运营系统提供了成功范例。

在69家“灯塔工厂”中，汽车、汽车零部件、工程机械等交通工具相关行业入选最多，有10家工厂上榜，其中雷诺在全球有3家工厂上榜。对于来自工程机械板块的潍柴动力作为特种车辆，我们也进行了分析。本期，让我们走进这些汽车及运输车辆行业的“灯塔工厂”，看看他们在转型升级的过程中做了哪些变革，希望能给读者带来一些借鉴意义。

博世汽车中国无锡/中国苏州工厂
无锡是德国博世集团智能交通技术在华发展的重要基地，也是博世柴油系统和动力总成业务的中国总部。博世无锡工厂主要生产共轨喷油器和废气后处理系统组件等产品，工厂搭建“先订单，后制造”产品定制平台以后，利用远程人工智能技术事先预测维护需求，其业绩比普通工厂高出20%-50%。

三年来，无锡工厂自主开发的数据分析系统大大提高了工厂的生产力。整套系统涉及包含200多台机器的4条价值链。在无锡工厂，一套独特的模型用来提高刀具利用率，模型中所使用的数据分析方法可以很好地平衡刀具成本与设备停机时间。此外，基于博世生产系统（BPS）和工业4.0，博世无锡制定了全面升级战略路线图，该战略路线图包括覆盖整个价值链的40多个项目。

作为集团内部卓越生产的典范，博世苏州在生产和物流环节实施了数字化转型战略，将生产成本降低了15%，同时将产品质量提升了10%。凭借这些成绩，博世苏州工厂在2021年3月也入选“灯塔工厂”。

据悉，博世苏州工厂是博世集团在中国最大的全资子公司，园区5个工厂的业务板块囊括了汽车电子、底盘控制系统、智能驾驶与控制、智能制造解决方案、互联工业、两轮车等。博世苏州成立20多年来，从最初的应用开发、发展到变型开发和如今的平台开发，从汽车零部件制造商转型为移动解决方案提供者，开展工业4.0试点项目，始终致力于成为工业4.0技术领先的践行者。

宝马德国雷根斯堡工厂
宝马德国雷根斯堡工厂主要生产1系三门和五门轿车，现在全新的宝马X2车型也是在该工厂制造。此外，其还为所有宝马轿车提供四驱系统以及为其它制造宝马3系的工厂提供底盘部件。

该汽车工厂在2019年1月的评选中上榜，2018年共生产了约320,000辆汽车。工厂在引入定制化物联网平台上投入了不少时间与成本，最终成功将新应用程序部署时长削减了80%，在大幅降低了物流成本的同时也令质量问题减少了5%。

据国外媒体报道，宝马集团正在进一步扩大自己在德国的电池生产能力。从2021年起，用于高压电池的电芯将在雷根斯堡工厂进行镀膜，而该厂计划从2022年开始生产完整的高压电池。

雷诺法国克里昂/巴西库里提巴/法国莫伯日工厂
自2016年起，雷诺集团一直在自主研发数字化平台，旗下的工厂实现了网络互联并积累工业数据。在“灯塔工厂”的遴选中，雷诺集团共有三家工厂上榜，其中有两家位于法国，一家位于巴西。

通过智能自动化解决方案和数字化技术，以及与初创公司、大学合作，位于法国克里昂的有着60多年历史的雷诺工厂成功将生产效率提高了45%，并将保修成本降低20%。通过引进协作机器人和自动导引车（AGV），优化了工厂流程，缩短了生产周期，车间营运效率提升了12.5%，能耗降低了5.8%。

雷诺库里提巴工厂采用第四次工业革命技术，重点关注加强雇员责任感和端到端连接，提高员工敬业度，并携手包括经销商、客户和员工在内的价值链参与方，共同开发互联互通的生态系统。最后，在没有大幅资金投入的情况下，使劳动生产率提高了18%。

为了维持工厂的竞争力，雷诺集团在其拥有50年历史的制造工厂——雷诺法国莫伯日工厂，广泛部署了第四次工业革命技术，从而减少了50%的保修事件，提高了工厂应对多种车辆配置的灵活性，以及降低了16%的制造成本。

福特土耳其科贾埃利奥特桑工厂
早在二十世纪八十年代，福特就投资土耳其市场，自从1996年土耳其与欧盟签订了关税同盟协议以后，土耳其成为海外汽车厂商投资的热点地区。2010年，福特宣布在土耳其的科贾埃利工厂投资6.3亿美元，生产一款新的全顺商用面包车；2017年，为了使Transit Custom和途睿欧的年产能增加4万辆，福特承诺向该工厂投资5,220万美元。

福特该工厂产品自动化系统高度集成，也配备了车联网功能，结合自动化瓶颈分析工具和生产周期管理系统，工厂的总产量增加了6%。

上汽大通南京C2B定制工厂
作为上汽集团旗下的国际汽车品牌，同时也是中国智造走向世界的代表品牌之一，上汽大通基于上汽实力建设全球首家全新C2B定制工厂——上汽大通南京工厂，将C2B大规模个性化智能定制理念融入“上汽制造”，以用户需求为中心驱动整个制造体系智能化升级，为世界贡献了大规模智能定制模式的智慧和力量，成为中国首家入选“灯塔工厂”的整车制造企业。（关于上汽大通南京C2B定制工厂更详细的内容，可参看本期“会客室”栏目）

福田康明斯北京工厂
北京福田康明斯有限公司凭借工厂在数字化供应链/制造的全方位应用，从全球上千家工厂中脱颖而出，以“端到端大通产品全寿命周期数据，建立一流质量水平企业的转型”入选全球制造业“灯塔工厂”。该工厂在其设计、生产和售后服务的整个端到端产品生命周期中都自主部署了物联网和人工智能，其产品质量和顾客满意度由此提高了40%。

北京福田康明斯是全国率先实施制造执行体系（MES）的公司，也是康明斯全球第一家实施制造执行体系的公司。经过十年的发展逐步建立起一套数字化生活体系，从产品管理、经营计划、体系运行、设备管理全方面进行了数字化建设。

潍柴集团潍坊工厂
创建于1946年的潍柴集团从发动机业务起家，拓展到目前动力系统、商用车、工程机械、智能物流、船艇、后市场服务等均衡发展的全球业务，逐步实现了向多元化、国际化、高端化、智能化企业集团的转型。
近年来，潍柴不断加快推进企业数字化转型，随着大数据、物联网等新技术的深入应用，逐渐形成了以快速设计为导向的智慧研发体系、以用户体验为核心的智慧车联网、以精益为导向的智能制造和产品全生命周期智慧质量管理，实现了企业端到端全价值链的打通。在人工智能和汽车互联网的助力下，潍柴的研发周期缩短了20%，运营成本降低了35%。

结语
工业升级是全球面临的共同课题，以自动化、工业物联网（IIoT）、数字化、大数据分析、5G等技术为必备特征的第四次工业革命正在全球范围内掀起浪潮。这些被选为“灯塔工厂”的企业，其先进的经验可成为制造企业的指路明灯，展示如何从数字化中挖掘新的价值，包括大幅提升资源生产率、提高敏捷度和响应能力、加快新品上市速度、提升客制化水平等。

世界经济论坛与麦肯锡在全球“灯塔工厂”网络项目中的最新研究表明，随着第四次工业革命的推进，制造业的技术创新将继续带来显著的经济和社会效益。到2025年，第四次工业革命预计将创造高达3.7万亿美元的价值。值得注意的是，“灯塔工厂”虽然被视为第四次工业革命的领路者，但它却并不是与自动化生产画上等号的——有些工厂虽然并没有用机器取代人员，但其注重工作变革提高效能，因此也是“世界上最先进的工厂”。

来源：荣格-《国际汽车设计与制造》


原创声明：
本站所有原创内容未经允许，禁止任何网站、微信公众号等平台等机构转载、摘抄，否则荣格工业传媒保留追责权利。任何此前未经允许，已经转载本站原创文章的平台，请立即删除相关文章。