干货！数控加工中，你应该知道的6大经验！

由于数控加工的复杂性，决定了从事数控加工（无论是加工还是编程），若想达到一定的水平，必须经过较长时间的实践摸索。下面是我们根据数控加工工程师的经验分享，整理出的有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的工作方法，供大家参考。

 

一、如何对加工工序进行划分？

 

数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： 

 

1、刀具集中分序法。按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把刀完成其它部位。

 

2、加工部位分序法。对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几块，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。

 

3、粗、精加工分序法。对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。

 

二、加工顺序的安排应遵循什么原则？

 

加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。一般应按以下原则进行：

 

1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧。

 

2、先进行内形内腔加工，再进行外形加工。

 

3、以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行。

 

4、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。

 

三、工件夹装方式应注意哪些方面？

 

在确定定位基准与夹紧方案时应注意以下三点：

 

1、力求设计、工艺与编程计算的基准统一。

 

2、尽量减少装夹次数。

 

3、避免采用占机人工调整方案。

 

4、夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的定刀等。

 

四、如何确定对刀点？

 

1、对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位。在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这个相对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：

 

1）找正容易。

2）编程方便。

3）对刀误差小。

4）对刀时检查方便。

 

五、如何选择走刀路线？

 

在确定走刀路线时，主要应考虑以下几点：

 

1、保证零件的加工精度。

 

2、方便数值计算，减少编程工作量。

 

3、寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。

 

4、尽量减少程序段数。

 

5、保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。

 

6、刀具的进退刀也要认真考虑。

 

六、如何在加工过程中监控与调整？

 

对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：

 

1、加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。

 

2、切削过程中切削声音的监控也是重要一环。

 

3、对精加工的监控，主要是保证工件的加工尺寸和表面质量，切削速度较高，进给量较大。

 

4、监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。