联塑机器正在打造的挤出生态圈，能实现真正的差异化吗？——访广东联塑机器制造有限公司销售总监廖静宜

广东联塑机器制造有限公司销售总监廖静宜

作为塑机中的第二大类产品，挤出机在整个塑机销售额中占据了重要比例。过去，由于专业水平和产品技术含量较低，我国大部分挤出机生产的产品附加值也比较低。

近年来，我国挤出机的技术水平已经今非昔比，我们欣喜地看到：中国本土挤出机品牌的影响力正在不断加强。其中，有这么一家中国挤出机企业，他们在成功开拓了多个海外市场后，在近2-3年将发展重心转到中国本土挤出市场上，并在管道、自动供料系统、自动包装系统、节能改造、数据采集等多个领域大展身手。

它的名字叫广东联塑机器制造有限公司（以下简称“联塑机器”），联塑机器在挤出技术领域耕耘已经超过20年。近期，荣格工业传媒走进这家低调的挤出设备及其上下游配套设备生产企业，并采访其销售总监廖静宜女士。提及挤出市场上正在发生的变化及对应的技术解决方案，廖静宜稍加思索，便侃侃而谈。

应用变化：PVC领域表现最为突出

联塑集团以高质量的塑料管道产品而闻名，不过，联塑机器却不仅仅生产管道用挤出机。据廖静宜介绍，联塑机器的挤出机应用范围除了管道，还覆盖了型材、板/片材、造粒、流延膜等领域。

除了生产挤出机设备外，联塑机器还将产业链向上游和下游做了不同程度的延伸：在挤出机的上游，其针对粉体和粒料推出了自动化材料混配输送系统，现在这些输送系统甚至已经延伸到注塑加工领域；在挤出机的下游，则主要针对管材、型材产品推出了系列化的在线自动化打包设备。

管道是联塑机器最重要的市场之一。面对市场需求趋于稳定，生产成本日益加重、市场对产品质量要求越来越高的市场环境，近年来国内大部分终端生产企业在设备选购方面发生了很大改变，大部分的大型管道生产企业，都很关注如何提高生产自动化、提效降能耗，按标准要求生产达标管材。尤其在PVC管道领域变化较为明显，终端用户要求品质达标产品，迫使生产企业必须提高产品质量满足市场需求，同样生产设备本身也要优化满足达标管的生产条件；PVC管道的挤出设备主要是锥双与平双主机，国内PVC管道生产可以说98%以上都是使用锥双主机，但随着达标管的要求越来越高，稳定剂从铅到有机锡到钙锌，不同的配方工艺、生产工艺要求、产能、能耗，都加快了对大长径比平双主机的开发与应用，并且是日后的趋势。

挤出机械的变化：自动化贯穿整套系统

上文已经提到，现在很多大的管道厂家都要生产达标管。然而，他们在前期咨询的时候，不会简单地说“我要一台生产达标管的挤出机”，而会提出种种要求，比如产量、能耗、是否要配套自动打包、生产数据能否跟客户现有的管理系统集成，等等。

越高端的客户，他们提出的要求也越明确，这也催生了挤出行业接下来的一个变化。

“过去10-8年，中国整个挤出设备行业的差异性不凸显，但我相信未来3-5年内这个行业必然会发生很大的变化，优胜劣汰，各家设备厂家也会走差异化路线都要发展自家的优势，有差异化的公司才不会被淘汰！”

在廖静宜看来，优秀的挤出设备供应商必须从客户的真实需求出发，而且要从系统解决方案的角度去满足客户的需求，这一点在过去、现在及未来很长时间内都不会改变。

这也正是联塑机器最擅长的，因为联塑机器不但有挤出机设备，还基于客户需求开发了比较完善的上下游配套。

随着人工成本及能耗成本占生产成本的比重越来越大，以及环境污染对健康带来的影响，如何提高PVC管材挤出生产线中粉体原料的智能上料程度及降低生产成本、提高PVC配混的准确性等一直是生产厂家追求的目标。联塑机器开发的PVC粉体全自动配送系统，采用中央控制系统，实现从储料、送料、配混，到各机台全程的全自动可视化操作及监控，最终帮助客户提高产品质量和生产效率，减少劳动成本，并提供更好的工作环境，自动供料替代人工加料、称料，很大程度提高了产品质量的稳定性，最近几年已经大量安装在很多PVC挤出加工企业。

最值得一提的是联塑机器自主开发的管材自动打包系统。随着塑料挤出生产线上游自动化（原料的自动输送和配料）的不断完善、挤出生产线的速度和效率的不断提高，挤出生产线下游的包装作业强度也在不断加大，基于此，联塑机器推出了一系列的全自动管材包装机器。

廖静宜提到，联塑机器的自动打包设备已经实现了一些质量管理的装置标准化，比如：每条管包装前有明显缺陷的都会被剔除出来；生产线本身有真空报警装置，一旦报警切割机马上会收到信号，然后自动切断不合格的管材，并且对不达标重量的管材，自动包装机配有重量监控，包装前自动剔除重量不达标的管材；

除此之外，联塑机器的自动打包设备也会按客户实际的需求定制开发一些功能。对此，廖静宜的看法是：“实现自动包装，一定程度上要求企业对自身包装的要求做出基本统一的标准，没有一定的标准化，无形中整个自动化的改造经济投入就加大，减低经济效益”。不过，并非什么样的工厂都适合配备自动化打包机。以PVC管道为例，一家工厂如果要做自动化，硬件和管理要满足一定标准。如果客户的挤出设备做出来的管材良率不到或低于90%，说明设备本身的稳定性就不高，在这种情况下贸然投入自动化会有很大的风险。再说管理，如果现场管理和一线人员的操作水平、设备维护跟不上的话，使用自动化的设备反而是一种束缚。

随着国内环保政策的日益严格以及相关大企业管材生产全自动化的率先推进和普及，自动配料系统及自动打包机等新兴产品必将在未来几年驶入发展的快车道！

挤出加工商永远的追求：高产能、低能耗

无论最终的产品形式是什么，挤出行业对于高产能、低能耗的追求自始至终都没有改变过。

高产随之而来的问题是耗电，若依赖高填充高转速实现高产，这样生产出来的管道质量会下降，因此这样的“高产”只是一个概念，但无法实现优质达标和低能耗的目标。

“这两点是最关键的，所谓高产脱离了低能耗和达标管，是走不长的！”廖静宜说道。

联塑机器认为，要追求挤出产品的高产能，那么挤出机的螺杆设计、齿轮箱配置、电机配套、模具设计等都要有相应的优化改善，既提高产能，又不影响产品的塑化和质量。换言之，整条生产线在提高产能同时保持设备的稳定性，这是一个系统的开发工作，特别是高频率的工作状态下，很多设备的稳定性可能会出现一些难题。

在节能方面，联塑机器早在五年前就开始布局。廖静宜告诉我们，他们和一家知名电机厂在2017年合作开发了永磁同步伺服电机，主要针对挤出机使用。众所周知，国内注塑机行业前五年已经“一阵风”一样实现了伺服系统的改造，但挤出机行业还未系统开展这项节能改造。

“我们开发的永磁同步伺服电机是真正意义上适合挤出加工的电机，而且其节能度有据可查。新的永磁电机推向市场后，主要应用在两个方面：第一用于技改，将客户的直流电机和普通交流电机技改为更节能的永磁电机；第二是运用到高产节能的生产线上，因为在高产的情况下挤出机配套什么样的电机是节能的一个关键点。”

据介绍，永磁伺服电机相比直流电机大概节能20%，相比普通交流电机节能8%，与高效的变频电机相比也能节能5%左右。

智能制造：数据分析很关键

智能制造时代的到来，正在影响着所有的制造细分行业。

挤出行业也不例外，联塑机器已经将原来集中在挤出设备的业务，扩展到现在的整个工厂的自动化和信息化方面。

与挤出行业巨头的玩法不同，联塑机器在做数字化产品时选择了更为开放的模式，无论客户购买的设备是联塑机器或是其他品牌，其都可以实现生产数据的采集跟分析。

“我们不会跟做MES系统的公司竞争！联塑机器的优势在于懂设备、懂厂家想要的数据是什么，也了解哪些层面的人使用哪些数据。”廖静宜如是说。

并非随口说说而已。自从2000年加入联塑机器，廖静宜先后做过海外市场、国内市场，除此之外，她还经常和研发团队一起沟通未来产品开发的方向，可以说是挤出行业的资深人士了。她告诉我们，挤出行业的数据分析主要集中了两块：第一是设备工艺数据，客户需要从这些数据分析生产现场状况、从数据分析存在的问题，比如操作是否规范，报警更多是人为的问题还是设备本身的问题，以及提醒保养等；第二是基础数据，比如设备的能耗、产能、设备利用率、材料利用率等。

廖静宜介绍，一般而言，客户有几个层面的人会用到以上的数据分析，其中包括公司管理层、现场车间管理和生产一线。对联塑机器而言，有些机器的数据是闭环的，如何跳过机器的PLC去抓取数据就变得尤为关键。

“如果客户本身已经在用SAP，或者准备投入MES系统，我们可以直接把联塑的数据开源给他们，直接用我们采集的数据做分析对接他们管理系统；但对大部分企业而言，他们不可能投入那么大的成本去做MES系统，我们就可以帮他做一些前期的数据分析。无论是单机版还是整个工厂的数据采集和分析，联塑机器目前都有对应的方案。”