利用仿真的力量

空客的子公司Premium Aerotec是民用和军用飞机结构和制造系统的开发商和制造商，它利用CGtech的NC Vericut及其Force模块来提高加工效率。该公司用铝、钛和碳纤维复合材料来开发和制造最新的现代飞机结构件，用于整个空客系列的飞机中。

该公司是A350 XWB开发和生产的重要合作伙伴，也是波音787梦想飞机、台风战斗机（Eurofighter Typhoon）和空客A400M重型军用运输机的零部件供应商。

该公司约有4000名员工，主要负责军用和民用项目的机身部件和重型结构部件的制造和组装，采用了混合轻质结构、碳纤维技术、融渗成型工艺和夹层结构技术。

为了保证获得要求的表面质量和工件公差，Premium Aerotec的生产车间采用了高性能材料加工技术。这些技术必须满足所需的质量，没有废品，或是需要对零部件进行返工。它们还必须最大限度地减少机器和切削工具的磨损以及停机时间，并且即使对于小批量生产的复杂部件也要高效完成作业。换句话说，它们必须快速、精确、可靠且可重复。

仿真软件

航空航天领域的许多人都认识到，机床的安全性对于实现持续的交付目标至关重要。使用Vericut NC仿真软件是Premium Aerotec制造工艺的一个重要部分。自1991年以来，他们的目标就是避免机床碰撞——无论是机床的结构部件、原材料或部件，还是夹具系统。Vericut检查在机床上生成铣削路径的NC代码。在26年的使用中，这一技术已经证明了它的价值。

Vericut模拟整个CNC制造过程，无论是哪种机器、控制系统或CAM系统，它都会在真实机器上运行之前测试NC程序可能的干扰和误差。Premium Aerotec使用Vericut模拟了超过25个加工中心。

在Augsburg 的工厂，Vericut的Auto-Diff模块可以自动识别CAD模型与软件模拟的工件之间的差异。在模块内，参与制造过程的任何人都可以检测到错误的加工点或编程错误。

Flagner说：“当涉及极其昂贵的零件时，这是一个特别重要的理想工具，而且，它对于紧公差是不可或缺的。”Hoffmann补充道：“Auto-Diff有助于缩短编程时间并加快整个过程。”

加工效率

材料去除率高达98％，它还可以减少设置、零件处理、测量的时间以及整个完整的生产周期时间。理想情况下，可以一次性完成完整的加工过程，并减少手动操作过程中的定位误差或部件损坏。采用优化的工件夹持策略、切削刀具和新的机床也有可能提高切削速度、材料去除量，提升加工质量，同时还可延长使用寿命。然而，过程安全性仍然是制造业的一道红线，这就是为什么Premium Aerotec要借助CGTech的Force模块来提高效率同时保持运行可靠性的原因。

Force由CGTech和UTC联合开发，它使用已知的物理参数来确定给定的切削条件下的最大可靠进给率，主要基于以下四个因素：刀具上的力、主轴功率、最大切屑厚度和允许的最大进给速率。它通过分析刀具几何形状和参数、刀具材料属性、详细的刀刃几何形状以及Vericut掌握的每一次切削的接触情况，来计算理想的进给速率。

优点

Premium Aerotec从一开始就使用了这个Force解决方案。他们通过Force优化程序，将机器循环时间降低了约22％，刀具寿命也得到了大幅提升。Shrewsbury相信未来还会有更多潜在的好处。“Force非常适合难加工材料和复杂的多轴操作，”他说，“我们遇到越来越多这样的情况，不仅在航空航天领域，而且在所有精密加工行业。在实现真正的效率提升方面，Force是目前最具创新性的软件。”

CGTech, www.cgtech.com

Premium Aerotech, www.premium-aerotec.com/en