离精益生产 你可以更近一步——访Alexander Reich，fischer咨询公司中国区执行董事

Alexander Reich，fischer 咨询公司中国区执行董事

总部位于德国Waldachtal的慧鱼集团（fischer）是一家在全球34个国家拥有5,000名员工以及46个分支机构的家族企业。2017年，集团销售额高达8.12亿欧元。fischer集团设立了fischer fixing systems、fischer automotive systems、fischertechnik、fischer Consulting和 LNT Automation五大业务部门。今天，我们的视线焦点将对向其中的咨询公司fischer Consulting。

一直以来，利用专有技术fischer流程体系（fPS），fischer Consulting主要为汽车、工程机械、特种机械、建筑、纺织、家电等多个行业的客户提供精益的工作流程和解决方案。该精益体系着重规避流程中产生的浪费，旨在实现整体流程的持续改进。2017年，fischer Consulting还分别在意大利和中国成立了子公司，由此不断拓展其国际化战略。

据fischer咨询中国区执行董事Alexander Reich先生介绍，公司最初是作为集团内部咨询机构建立的。“因此，我们关注的是改善的实施，而不仅仅是提供改善这个概念。fischer Consulting在中国有几家姊妹公司，从而可以向我们的客户展示fPS体系在实际业务中的成功应用。”

通往精益的制胜法宝

精益究竟是什么？丰田生产方式的创始人大野耐一给出了答案：“这是由丰田开发的一种旨在认识成本控制的原理，即整个系统上消除浪费，把质量建立在制造过程中来推行优化的流程顺畅。”

 “早在2000年，我们便前往日本学习了精益管理，并且从Kaizen（译注：Kaizen是一个日语词汇，意指小的、连续的、渐进的改进）的经营理念中了解到持续改进是企业永恒的目标，由此开发出自己的精益系统fischer流程体系（fischer Process System, 下称fPS）。”fPS通过领导力文化、人才发展、方法和工具三大框架关注持续改进、增值、透明化、流动性、同步化、柔性、流程导向以及防错八个流程设计原则，这些要素既各司其职，又产生协同效应以实现真正的精益目标。
Reich先生指出，每家公司的经营目标主要包括三大动力：利润、客户满意度和赢得竞争先机。因此，质量，成本和交付服务必须不断完善。然而，取决于每家企业希望改善的流程环节，所应用的精益工具也不尽相同。

“精益之旅的第一步是创造透明度。只有当你清楚知晓企业当前的状况时，才可以为未来的发展未雨绸缪。根据分析结果，某些流程可能需要调整或重新设计。例如：你的客户需要较短的前置期，但生产流程却不具备很好的流动性，甚至某些环节的库存水平很高。”事实上，流动性是流程设计的核心要素。流程为何不顺畅？究其原因是没有实现同步性。鉴于此，企业应当确保其流程始终保持同步，并通过减少浪费来关注每个环节的价值创造。

应用这些精益工具和方法的知识和能力，以及基于开放式领导力文化来发展人才的意愿是在企业内实施可持续精益文化的必要框架。fischer Consulting的咨询方法便基于这个框架。“fPS系统建立在每位员工准备实施永久改进流程的基础上，他们都接受过专业的培训，以明确各自的工作场所可以完成哪些改善。”

那么，公司又是如何帮助客户发现他们未曾关注到的流程中的浪费呢？Reich先生表示，首先需要关注价值链，通过仔细分析当前流程，以确定这些环节是否增值？客户是否愿意为其买单？“例如，你当前的库存水平很高，但却不是客户所感兴趣的，从一处到另一处的运输成本又十分昂贵。那么，你就需要通过对每个环节进行数据分析，将不增值的步骤剔除出来。”据了解，fischer Consulting一般通过识别八种浪费开始实施流程最优化，这些浪费包括过量生产、库存、等待/查找、返工/错误、搬运、过度加工、动作，以及未用到的知识。

量体裁衣 打造独特的解决方案

多年来，fischer Consulting在各个行业积累了许多精益改善方面的成功经验。以汽车行业为例，公司就曾开展了“梅赛德斯-AMG有限责任公司发动机工厂装配流程标准化”的最佳实践项目。“AMG发动机对起动特性曲线要求严苛，最佳装配流程的快速标准化是决定其成功的关键因素。遵循‘一人一台发动机’的原则，最终优化生产周期”。

Reich先生表示，该项目的主要原则是“取其精华”。“我们对每位工人都进行了深入的分析——包括各工位的装配流程，他们完成特定装配任务需要的时间，以确认谁最适宜做某项装配工作。经过多次试验和分析，包括开展了3,000多次有针对性的现场培训，最终找出了一种质量最优，以及耗时最短的装配流程。”此外，通过消除流程中的浪费（寻找时间、生产线阻塞、返工、混乱等）优化装配流程，显著减少生产周期和提升产量。

“我们将‘最佳单一步骤’整合到全新的标准化‘最佳装配流程’中，消除了非增值活动，并且通过新的标准流程，优化了新员工培训期。”

而在机械工程领域，fischer Consulting也有不少作为。“我们最近的一些项目涉及将工厂迁移到其他城市，这不失为一个系统改善流程的良机。例如，我们帮助客户分析当前状态，找出并减少现存的浪费。有时存在在当前状态下不可避免的浪费，但在工厂迁移的背景下，可以通过重新组织布局，降低运输等环节的一些浪费，并根据SOP（标准化运作流程）原则重组或制定操作规程，从而消除一些原本无法避免的浪费。”

此外，公司还助力客户实现质量，成本和交付服务方面的目标。例如，针对一家电梯配件供应商，fischer Consulting通过为其重组生产流程，产能规划，以及在注塑环节引入快速换模（SMED ）概念，在12周内将准时交货率从88％提高到98％  。“这是利用对机器和工作流进行平准化和优化而极大降低换模时间和提升生产柔性的佳例。”

“精”益求精 贴合前沿趋势

当前，工业4.0、中国制造2025、数字化、智能化、自动化等关键字与全球各制造业版块息息相关。在这些领域，流程管理和精益生产同样大有用武之地。在Reich先生看来，结合这些趋势，首先还是需先减少浪费，然后实施一些适合工业4.0理念的精益流程工具。

“例如，fischer Consulting开发了一系列用于检视工业4.0是否就绪的工具。如果一家企业希望实施数字化流程，即使他们对此还不太了解，我们可以为其提供所需的工具，以帮助他们确认工艺和生产流程中的数字化就绪水平处于哪个阶段。”
精益流程是迈向工业4.0的先决条件。只有当流程尽可能实现“无浪费”的目标时，才会彰显出自动化。“随着现今工业4.0和中国制造2025的步伐愈发加快，我们也正在不断开发更多与‘工业4.0就绪评估’相关的工具。”

攻克瓶颈  以人为本

当前，中国企业在实施精益生产以及运用流程改善工具方面或多或少还存在一些挑战，对此，fischer Consulting又是如何应对的呢？Reich先生坦言，最核心的挑战源于这些企业的管理思维。过去几年里，这些中国企业的业务保持稳定地增长和盈利，因而他们可能认为在这一领域并不存在问题。“然而去年，全球原料成本上涨猛烈，许多公司却很少有机会将这些成本问题向其客户解释，所以需要通过其它手段来降低经营成本。而企业的雇主应当了解这些，fischer Consulting要做的便是通过各种流程设计工具向他们展示实施‘精益’的裨益。”

通过携手跨职能团队，当前fischer Consulting也正在寻找一个试点区进行试验，并计划逐步将成功模式复制到其他地区。“对任何企业而言，其内部的沟通都是极为重要的，这也是fischer Consulting一直在做的——不断激发员工的动力。员工的积极性才是实现精益和流程改善，以及可持续发展的关键。”因此，公司针对每家客户企业的具体情况做出评估，涉及当前精益生产和运营的水平以及管理层在精益方面的知识，从而为他们提供定制解决方案。

中国市场的未来版图

谈及未来在中国市场的发展规划时，Reich先生表示，公司是从去年5月起正式在中国开展业务的。当前，中国地区的经济正高速发展，年均增速达6.5%，相比欧洲而言，这样的增长势头已高出不少。“然而，中国企业面临的一大挑战是激增的成本，尤其是人力成本。鉴于此，我们希望借助fPS系统，能帮助这些企业消除其流程中的浪费，不断迈向精益目标。”

他指出，“工作人口”的数量在中国正停滞不前，而经济却持续增长，因此生产力必须提高。“通过我们的精益理念和工具，能够以最佳方式分析流程，并优化和标准化流程，以最大程度地消除非增值活动，最终提升产能。”

“我认为，工厂搬迁向来是对基于fPS设计原则（如关注价值创造、流动性和柔性等）优化工厂布局的好机会。迁移到更具成本优势的地区的另一个重要层面是将培训视为流程的标准化。”。

据悉，在当前的一个迁移项目中，fischer Consulting中国公司依照SOP原则为客户的IE部门提供装配区域设计工作方面的支持。通过减少现有的非增值活动，可将生产力提高23％。

未来，公司在中国地区的业务中的两大领域将快速增长。“首先，我们观察到在中国的海外企业非常支持在他们中国的运营中实施精益管理，对此，我们中国区的同事将执行一些精益仿真游戏方面的培训。其次，我们还将在提升装配效率、降低换模时间，以及全员生产维护（TPM）等方面不断发力，鉴于自动化将发挥越来越重要的作用，对这些领域的精益需求势必不断增长。”