荣格橡塑高峰论坛精彩回顾之汽车会场

3月9-10日，2017橡塑加工技术及创新材料应用高峰论坛暨小型展览在上海龙之梦大酒店顺利举办。本次论坛共开设5大分会场，分别探讨了塑料及其复合材料和先进塑料工艺在汽车、医疗、消费电子、包装和管道行业的热门应用，吸引了超过300位塑料行业下游用户参与。

在汽车会场，行业专家学者共聚一堂就汽车领域橡塑加工技术及创新材料进行了交流和探讨。

兰蒂奇工程塑料（苏州）有限公司战略市场开发经理祁源对兰蒂奇集团历史及生产情况进行了介绍，面对汽车材料市场的需求提出了兰蒂奇对策，即创新材料以满足汽车工业新的要求。介绍了可以替代金属的特种聚合物创新材料，如特别为发动机支架垫开发的结构特性优于标准规格的PA66特种材料；具有良好的机械性能、对水份敏感性较低且有良好的外观质量的PA-GF特殊材料。并做出了兰蒂奇工程塑料对于汽车市场的几点承诺，即满足高度蓬勃市场条件下的新需求；在全球范围内在为客户提供创新解决方案方面成为领导者；为客户提供量身定制材料；Investments in R&D为研发提供持续投入；为产品设计提供先进技术支持，如保持先进材料特性（长期性能如疲劳、蠕变、在不同媒介中的老化性能、高速载荷等）及提供最先进的设计支持（FEA）。

欧特克软件（中国）有限公司技术经理黄明忠介绍了Moldflow如何帮助汽⻋车客户解决产品缺陷问题与发⽣生机理。阐述了以塑代钢的 塑料升降器导轨本体设计初期存在的问题、原因分析及改善方案，及基于Moldflow的发动机罩盖预变形设计。他基于Moldflow进行分析，指出应当优化模具结构、法兰螺栓孔位调整和密封孔平⾯面调。同时对基于Moldflow的某型号发动机罩盖反变形设计进行了案例讲解，通过在Moldflow对产品变形进行预测，直接在产品上加胶，解决了因为调整产品平面度而造成的反复试模，缩短了开发周期，按照顾客要求时间提交样件；通过Moldflow与UG建模技术的结合，对产品装配孔位进行预调整，调试后孔位全部调整到位；通过Moldflow对产品变形的分析，调整密封孔平面角度，解决了产品密封的难题；通过Moldflow软件翘曲分析的应用，节省了一次试模、修模的费用及周期，表示可节省项目成本及模具成本约26万元。

百旺塑料设备（苏州）有限公司华东区销售徐燕康进行了百旺汽⻋车应⽤用技术创新和典型案例分享。他介绍了百旺的发展史及组织结构，指出百旺的优势是团队合作精神，技术是核心，创新是发展动力，会从最初的规划阶段到安装和启动系统持续跟进确保设备的最佳运转状态。他以第一台整个外壳由塑料制成的宝马BMW i3为案例，介绍了百旺为提供的解决方案，包括集中存储系统（料仓、储料箱、大包卸料站）、集中干燥系统、集中供料系统及监控系统。介绍了新型多料筒干燥系统及在能耗最小的情况下达到最稳定的工作状况，指出该系统的特性在于可自动调节操作并节省50%能源，风机为变频控制，可控制及自动调整所有的气流并做好原料数据管理。优势为可自动优化、调节每个特殊聚合物的所有干燥参数的节能性，持续控制调节气流及可独立连接12个料斗等。

上海大众汽车有限公司高级经理沈卫东介绍了3D打印技术在汽车工业中的应用和技术发展趋势。指出3D打印技术是上世纪80年代后期发展起来的一种全新制造技术，集CAD 技术、数控技术、激光技术、新材料技术于一体，是基于离散和堆积成型原理，按照三维CAD数据将材料按层堆积的方法制造零件，其优势为突破了产品设计限制，缩短了产品开发周期提高效率，无需模具降低成本，可同步开发提升新产品可靠性。他表示3D打印技术集概念设计、技术验证与小批量制造于一体，为缩短汽车设计研发的周期、提高新产品的成熟度、快速推出新车型、降低产品开发成本和全新设计理念的汽车研发提供了可能。他将常用的3D打印技术进行了对比分析，介绍了国内外该技术在汽车工业中的应用，列举该技术在汽车工业中的应用实例，指出通过3D打印件静态分析和实车安装发现问题，经与结构设计工程师技术沟通，可进一步优化零件结构设计，提高零件强度和可制造性，简化零件结构并验证技术可行性，从而提高产品成熟度。

富强鑫精密工业股份有限公司副总经理李炳贤对大型双色（双料）注塑在汽车部件的应用趋势及实例进行了解析。他介绍了复合注塑即多材质注塑成形的生产和特性分类，提出汽车产业高效能、轻量化、低成本和可回收的发展方向，介绍了汽车轻量化材料的应用情况。着重介绍了汽车零部件的发展趋势，分别为前灯壳双色化、车窗塑化及钣金塑化。他对类玻璃塑料进行了介绍，该材料是一种特殊配方的PC塑料，应用于汽车天窗、车窗及车顶等部位，在欧系车型已应用多年。他表示，该产品拥有轻量化、高强度及造型自由度等优于玻璃的特质，将掀起汽车造型及材料应用的另一波革命。该产品是运用二色或三色成型的技术，其在透明部的塑料、射出压缩+多色模具、成型技术，以及表面硬质涂装处理是环环相扣的关键要素。经过特殊的表面硬化涂装处理，可解决产品的抗刮、耐候及耐化性能。

 北京化工大学谢鹏程教授对汽车用微孔发泡注塑制品成型工艺及装备技术进行了分享。他对胀模法微发泡成型工艺进行了实验分析，指出通过控制胀模速度可有效控制制品泡孔形态和结构。他表示添加纳米粘土可有效提高泡孔质量，平均泡孔直径为24.6μm，泡孔密度达到1.14×106个/cm3；随着胀模速度的减小，平均泡孔直径减小到15.9μm，泡孔密度增加到9.88×106个/cm3。他指出纳米粘土可有效降低PLA熔融指数，采用胀模法微孔成型的制品，平均泡孔直径降低到15.9μm，泡孔密度增加72%，与纯PLA发泡制品相比力学强度明显提高。他表示，采用胀模设备微孔成型，可有效控制制品泡孔形态、泡孔分布和泡孔质量，并且改善力学性能和制品表面质量。适当降低胀模速率可使PLA发泡制品泡孔形态由开孔型变为类圆形，平均泡孔直径减小，泡孔密度增加。通过控制注射压力等工艺参数可以进一步调控PLA泡孔结构。

北京汽车股份有限公司汽车研究院主管工程师丁伟良介绍了北汽自主品牌新材料、新技术的应用。他表示未来汽车技术创新将在轻量化、智能化、电动化的基础上创造更多可能，这三大趋势将驱动行业的革新发展。轻量化研究和应用力争处于国内领先水平，具有明显的比较优势，逐步形成北汽自主品牌的技术优势。汽车材料是产品技术和功能的载体，在设计中融入新材料的应用，非金属材料零部件的开发与应用已成为汽车轻量化的重要途径。他介绍说，目前北汽重点研究和验证了长玻纤增强聚丙烯材料替代工程塑料应用，其中多个零部件已经通过验证，达到了降本和轻量化目的；长玻纤增强聚丙烯材料的手动换挡底座在个别车型已完成验证实车体现，目前正在开展平台推广；目前也在推进玻纤增强PP材料进气歧管应用，目标是在小排量发动机进气歧管上取得量产，难点在于对爆破压力、可变机构耐久测试的性能保证及提升；通过在绅宝CC车型外饰件的碳纤维材料应用，掌握了装饰件、半结构零件设计及工艺要点，积累碳纤维装饰件评价要求，做到引领自主品牌汽车运动和时尚风潮。同时开展了BJ40碳纤维顶盖课题，研究了碳纤-玻纤复合工艺制备汽车外覆盖零部件的可行性。