创新之光照亮未来制造

过去十年，领先企业竞相降本增效，为第四次工业革命奠定了坚实的基础。然而，市场环境日趋复杂，客户对个性化体验的呼声也日渐高涨。如今，降本增效已然只是“入场筹码”，企业若想保持竞争力，不落后于第四次工业革命的浪潮，就必须在其他方面寻求增长途径。

自2018年起，世界经济论坛联合麦肯锡，从全球上千家工厂中，评选认证具有表率意义的“灯塔工厂”。“灯塔工厂”被视为第四次工业革命的领路者，是数字化制造和工业4.0的表率。在前所未有的行业转型时刻，灯塔工厂向我们展示了制造和行业发展的未来面貌。

行业转型已经达到史无前例的高度、广度和深度；唯有愿意迎难而上，从危机中捕获机遇的企业，才能制胜未来。灯塔工厂的领先经验可成为制造企业的指路明灯，展示如何从数字化中挖掘新的价值，包括大幅提升资源生产率、提高敏捷度和响应能力、加快新品上市速度、提升客制化水平等。

截至2021年3月，全球灯塔网络的成员总数升至69家，他们涵盖不同的行业类别。灯塔网络中的新老成员规模各异，所属行业也千差万别。这一点清楚地表明，大规模推广第四次工业革命创新所需的决策、转变和战略不仅适用于传统制造业，也适用于其他行业，医疗健康行业也不例外。

强生消费者保健 瑞典赫尔辛堡

面对高度规范的医疗保健和快速发展的消费品市场，强生消费者保健（Johnson & Johnson Consumer Health ）借助数字孪生、机器人和高科技跟踪和追溯技术，成功提高了敏捷性并满足了客户需求，实现产量提升7%，上市速度加快25%，销货成本降低20%。他们还进一步加大投资，通过将先进的控制举措与绿色基础设施相结合后，位于瑞典赫尔辛堡（Helsingborg）的工厂成功减少了能源消耗，成为该公司第一家碳中和工厂，赢得了政府的大力称赞。

组织在推广绿色技术的同时，也需要升级自身硬件设施；该工厂通过使用沼气，开始了向可再生能源的转型；此外，他们还汇集市政部门和供应商力量，提升自己的可持续发展能力。为了实现全面脱碳，该工厂在传统环保举措之上，叠加了第四次工业革命技术，从而对企业的可持续发展能力产生了直接和间接影响。这也从侧面证明，第四次工业革命创新技术，以及这些技术驱动的敏捷工作模式，能够共同协助组织达成目标。

位于中国苏州的强生医疗器材苏州工厂（简称：强生医疗苏州）是强生中国的第一个灯塔工厂。这家工厂成功扩展了其他强生工厂所开发的标准化数字解决方案，绩效由此得以攀升，生产效率也提高了15%。
在强生全球供应链“为未来制造”战略的指引下，汲取强生全球先进的技术创新经验，结合在苏州深耕制造13年的本土洞察，强生医疗苏州洞见未来市场需求，主动升级制造系统，推动面向未来的企业创新。

“通过全球赋能的技术战略、业务流程、物联网基础架构以及人员能力建设等，我们致力于将单点的技术改善，转型为结构化、前瞻性、互联性的全面数字化布局，从规模上提升运营的效率和效益。”强生医疗苏州工程总监唐嘉杰介绍到，“灯塔工厂重视员工成长和社会责任，在创新过程中，我们将帮助员工提升专业技能，推动工厂可持续发展。”

强生医疗苏州在“机器人与工艺自动化”、“生产设备之间的数字连接”、“数字化绩效管理”、“高级计划优化系统”、“VR培训及运营模拟”等多方面启动创新，系统性地将各个生产元素互联，以期实现生产制造流程的实时、互动和精准，进而优化资源配置、提高生产力；并且通过大数据分析预测未来、释放为未来制造的潜力。

值得一提的是，强生医疗苏州的技术创新与强生全球供应链系统联动。强生全球的先进制造之间形成创新网络，促进内部的最佳实践的分享和借鉴。世界经济论坛在白皮书中这样评价，“将强生全球标准化的数字解决方案延展到苏州，有效驱动业务卓越和生产力提升。”这也充分体现了灯塔项目所倡导的网络之间的分享、学习与合作。

强生医疗苏州厂长赵平表示：“位于世界前沿的制造业灯塔网络，强生医疗苏州将积极分享与展示其创新之道，加强与创新生态系统之间的开放式合作，与其他先进制造业企业一起，探寻引领未来的智造之光。我们致力于为客户创造价值，也为全球包括中国制造业以及经济与社会发展做出应有的贡献。”


强生视力健 美国佛罗里达州杰克逊维尔

2014年以来，全球隐形眼镜市场年增长超过5%。虽身为市场领跑者，强生视力健一直致力于新产品开发，吸引新用户，因此缩短新产品的生产周期至关重要。强生历来重技术，这是其关键优势。为了应对挑战、快速出新，强生利用优势，开发了自适应柔性模块化平台（Flexible Modular Platform, 简称 FMP）。该平台包括：可互换的模块，用于快速配置生产线；先进仿真，用于生产提速；模块化软件平台，用于生产线产品的无缝鉴定。综合而言，新品上市时间加快了30%。

为了增加产能、加快产品开发以及应对生产爬坡，强生用第四次工业革命技术对生产线进行了升级。相关技术包括基于工业物联网的生产闭环（已验证）、自适应工艺控制、先进机器人以及智能材料处理等。这些技术应用最大限度地提高了良品率，减少了停机时间，并使设备综合效率（OEE）提高了11%，还将新产品的全球上市时间减少了50%。

为了改善病人体验，加快新品上市，强生还对整体规划、供应链和最终交付上进行了创新。视力健每天提供 1.2万个性化交付服务，能让新产品快速进入这条复杂的价值链，靠的是价值链的可视化联网控制中心。控制中心能为所有职能（仓储、生产、规划、销售）提供实时数据，使之快速有效地制定决策，并通过纯太阳能 3D 视觉引导机器人提高制造效率、库存和服务水平。

除了及时推新，改善优化客户体验，才能确保市场渗透率和用户忠诚度。为此，强生视力健开发了增强现实（AR）工具来测试产品舒适度，同时开发了一个移动/网络平台，通过高级数据分析，汇集、连接了制造商、客户、专业验光师和零售商。在上述优化下，视力健的消费者转化率呈两位数的增长，进而促使其全球销售额在5年内实现了两位数的增长。

强生视力健还通过与学术机构、内部卓越中心、行业合作伙伴以及政府进行合作，打造了新的解决方案和更好的客户体验。有关如何通过加快产品上市和供应链速度为客户提供更好的服务，制造副总裁 Barry O’Sullivan总结道：“自2014年以来，我们甄选了一些用户主导的分析项目，并配置了相应的资源。这使项目让我们能对目标进行重新定位，优化供应链，并更好地支持销售增长。这些项目由最接近客户的人领导，包括计划人员、质量团队、交付团队、制造工程师和工厂运营管理人员。每位最接近客户的人员都最接近挑战，在这些优化项目的支持下，他们的决策更明智、更迅速，既考虑了当下，也考虑了更长远的未来。最重要的是，这能提高我们所有人的工作满意度！”

GE医疗 日本日野

GE医疗（日本）日野工厂生产CT、MR和超声波扫描等多种医疗设备。在全球约450家GE集团的生产基地中，日野工厂以其采用物联网技术并具有高生产率而闻名，自1982年投产以来，该工厂一直处于领先地位。

提到数字化，企业往往把“引进工具”本身当成目的，进而忙得不可开交。但日野工厂却认为, 利用数字化提高生产效率才是数字化的目的。这家拥有30多年精益生产历史的工厂借助第四次工业革命技术，成功转型为数字化精益生产。例如，引进数字工具之后，灵活运用数字工具的改善方案层出不穷，提案的数量与质量都发生了很大的变化。这一转型带来了绩效的大幅提升，如成本降低30%，生产周期缩短46%。

GE医疗日野工厂的生产线非常高效——速度快，并且浪费、错误和意外停机时间更少，部分原因在于他们成功地将先进的数字信息技术与运营系统集成起来。GE将这种车间硬件和软件的融合称为“辉煌工厂（Brilliant Factory）”。日野工厂也被选为领导GE“辉煌工厂”计划的前七大工厂之一。但其亮点不在于传感器和RFID标签，而在于指导它们使用的方法：精益原则和先进数字化技术的巧妙融合，前者能消除制造中的浪费，后者则使生产能够不断得到微调。

在GE日野工厂，他们将Kaizen（持续改善）经营思想和工业互联网相结合，Kaizen是日本丰田在二战后首创的一种能巩固消除制造浪费的精益方法。“我们正在做的是在精益基础之上来应用数字工具和先进的制造解决方案，”GE Healthcare全球精益制造总经理Frederick Mauermann解释说。

该方法显然非常奏效。在日野工厂负责运营的Atsushi Morimoto表示，“数字化和精益制造创造了强大的协同效应，最大限度地提高了公司的投资效率。”部分产品的交货时间缩短了65%。
由于运营瓶颈和其他障碍都因行业和产品而异，数字化的目标和预期结果也各不相同。但它们的指导原则是相同的：不断寻求渐进式改进，以提高效率和质量。

来源：荣格-《医疗设备商情》


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