模内多层共挤的高端制作

多层共挤技术主要分为两种形式，一种是分配器共挤，另一种是模内共挤。

与分配器共挤相比，多层模内共挤对复合均匀性精度要求特别高、表层复合特别薄或者两种原料加工温度相差特别大的制品生产更加有优势。

高端制作 提升产品质量

以PMMA和PC光学薄膜为例，运用模内三层共挤技术生产PMMA/PC/PMMA 双面防刮伤光学薄膜，将PMMA材料设置于两外侧，可以充分利用其优异的导电层镀敷性能，韧性最好的PC 处于中间，成为多层共挤光学薄膜的骨架。由于PMMA和PC这两种原料的粘度、流动性相差很大，温差也达到50℃，在采用模内共挤结构时，上下层和中间层原料粘度、温度、产量的差异会造成各层压力、流速的不同，这样物料在口模中复合时，易产生不稳定层流，造成复合界面不规则、厚薄比例不均匀，出模后各层容易分离等问题，使得工艺过程较为复杂和难以控制。

为了避免这些情况的发生，我们结合毛细管流变仪和流道仿真模拟软件，每一层流道根据各自的原料特性、工艺温度和生产需求进行分析计算，再导入到流道仿真模拟软件中，从分析结果中可以看出各层物料进入模腔内的情况，通过对流道的不断调整，使每层的压力基本接近并在合理范围，以控制各层想要的厚度比例，确保复合前各层分配的均匀性以及出料流速的基本一致，这样才能维持复合后的稳定性，有效提高各个层面的薄厚精度。

创新设计 提升产品价值

由于模内多层复合模头的结构比较复杂，在设计生产中存在很多难点，对加工精度的要求也更加苛刻。我们充分遵循原料的物理特性，在设计上不断尝试，取得了新的突破。对于大温差原料的复合生产，利用精诚研发的专项技术，使原料在进料口之间需要通过隔温孔，以减少不同原料之间温度的传递，有效消除各物料间的温差影响。

改进后的模内多层共挤模头以精准调节、便捷生产为目的，增加了独立内挡，使一套模头可以生产多种不同宽幅的产品，每个复合层还可以设定不同的内挡长度，实现不同的切边，最大限度可以消除厚边现象，既避免原料回收的混合，同时也节约原材料的浪费，根据客户对产品的特殊要求，特别针对经常调整不同物料、不同宽幅的物料生产，设计师采用了PLC控制系统，实现电动精准内挡宽幅调整，避免因停机调节带来的损失，配合使用模唇开口间隙的自动调节系统，通过模头各点膨胀螺栓进行自动微调，快速有效的控制制品精度，使复合加工更加灵活，节省时间，提升效率。

【结语】

科技总会给我们带来震撼的力量，作为制造业的弄潮儿，精诚始终坚持以科学的态度，致力于模头产品的研发和制造；以严谨的态度，完成一套又一套的高端制作。2015年在广州举行的雅式展，对精诚而言无疑又是一次展示创新产品的机会，也是精诚人充分展现创造意识和创新能力的大舞台。

电动内档多层模内复合系列模头技术优势：

1.独立内挡结构，电动调节，适合每层不同宽幅的产品生产

2.独立温控系统，实现多材料模内温度差异化热复合，层间工艺最高温差80℃

3.合适每一层物料特性差别较大的材料复合，各层复合比例误差缩减至5%以内

4.PLC控制系统，内挡宽度，实现精确、便捷的生产

5.可用于PP、PA、EVOH、EVA、PVDF、PVDC、PET等热敏性产品