国家电投 120 吨已出货，掘金千亿光伏 “城市矿山”，还有谁？

 

近日，国家电投黄河公司（SPIC Solar）首批120吨光伏组件回收料顺利出货，涵盖硅片、铝框、玻璃等核心材料，综合回收率达92.51%。这标志着其 “回收-拆解-销售-再利用” 全产业链闭环正式商用，年处理能力将达5000吨，为行业规模化回收提供了可复制的商业样本。

 

随着国内光伏装机量持续攀升，首批大规模投产的组件即将集中退役，光伏回收正从“边缘议题”走向“产业核心”，成为决定光伏行业全生命周期绿色价值的关键一环。

 

Part 1

政策加码+巨头入局，回收赛道加速升温

 

我国作为全球最大光伏制造与应用国，2010年前后大规模安装的组件自2025年起陆续进入退役周期。而组件退役潮会涌出一个千亿市场，根据有关数据，晶体硅光伏组件中玻璃、铝和半导体材料比重可达92%，另外还含约1%的银等贵金属。若能全部回收，到2030年，可从废弃光伏组件中得到145万吨碳钢、110万吨玻璃、54万吨塑料、26万吨铝、17万吨铜、5万吨硅和550吨银。 

2026年3月，工信部等六部门联合发布《关于促进光伏组件综合利用的指导意见》，首次系统性构建从绿色设计、有序退役到高效拆解的全生命周期管理体系，明确2027年累计综合利用量达25万吨、2030年形成大规模退役应对能力的目标。此前，国内已出台4项光伏回收相关国家标准、10余项团体标准，政策与标准体系逐步完善。

 

随着2030年百万吨级退役潮的临近，产业链已从技术储备转向实质性产能建设。目前，光伏回收领域形成了两大主力阵营，分别从不同路径向同一目标进发。

 

晶科能源在国际市场先行一步。其在美国华盛顿州推出的EAGLE^®Preserve回收计划，是首个获得州级生态部门批准的组件管理计划。该计划针对商业和公用事业项目，提供免费上门回收与合规处理服务，严格遵循当地制造商必须制定报废管理方案的法律要求（RCW 70A.510.010）。在国内，晶科自2019年搭建示范线以来，持续攻关银浆等贵金属的湿法提纯技术，推动资源闭环。

 

天合光能则在材料闭环验证上取得里程碑式突破。该公司牵头成功制造出全球首块 “全回收”光伏组件。该组件采用TOPCon 210N-66技术，其硅片、银、铝边框及玻璃全部源自退役组件的再生材料。经检测，组件转换效率达20.7%，功率超过645W。这一成果证明了再生材料完全具备回用于高端制造的可行性，为行业提供了坚实的技术验证。天合光能同步获得的“光伏组件的回收装置”专利，也为规模化玻璃高效回收提供了重要设备保障。

 

隆基绿能着眼于全球合规布局，积极融入曲靖市年处理8万吨光伏板的循环经济产业园，同时通过海外合作等多元路径推进全球回收布局。在海外，隆基与墨西哥Rafiqui机构合作建立回收产线，解决当地填埋难题；在巴西，其产品获得当地首个光伏回收认证（PV Cycle），构建了覆盖美、欧、拉美的全球绿色回收供应链。

 

晶澳科技投建了废弃组件高值化利用示范线，对光伏组件高效拆解进行试产验证测试，同时联合行业内企业积极实践资源回收与循环利用，实现组件从生产、应用到回收的全生命周期绿色循环。

 

一道新能旗下的一道智能环保已建成行业领先的物理法组件回收示范线，攻克拆解、分离、高值化利用等关键环节，以绿色低碳工艺实现资源高效循环，并在组件回收领域累计申请专利达50余项，覆盖回收工艺、装备规范、评价体系等全链条，以标准引领产业规范化发展。

 

阿特斯则在源头设计端下功夫，通过提前布局组件回收技术及方案，开发无氟背板、无铅焊带等环保易回收组件技术，已成为首批向美国客户提供全生命周期光伏组件回收服务的晶硅光伏企业。

 

另一方面，以资源再生为主业的专业回收“国家队” 凭借规模化处理和资源提取技术优势，正成为行业的另一极。

 

在退役高峰来临前，“国家队”已率先布局。2024年10月，注册资本100亿元的中国资源循环集团成立，业务范围涵盖退役风电和光伏设备回收，成为中央层面推动新能源废弃物循环利用的战略平台，已在甘肃、北京、南京等多地布局新能源循环基地。

 

常州瑞赛环保科技有限公司于2025年7月成功通过国家评估组验收，成为全国光伏回收行业首个国家级标准化试点企业。该公司深耕全产业链，与天合光能、阿特斯、晶科、国电投、三峡新能源等龙头企业保持紧密合作关系，并深度参与多项国标与行标的制定，是“国内新兴固废资源化利用工作小组”副组长单位和“国内光伏回收联盟”核心发起成员。

 

上海晶环嘉远能源科技有限公司则构建了覆盖全产业链的“回收-拆解-再生-复用”一体化闭环网络，不仅实现了退役组件定向回收与高纯度材料返用，更依托高纯度再生硅料实现较好经济性，2024年完成A轮融资，为行业商业化提供重要样本。

 

博奇环保的青海光伏板资源化项目以物理法自动化拆解生产线为基础，实现铝框、玻璃、铜、硅和塑料等组分的高效分离与资源化利用，专家组高度肯定该项目的工程成果，已具备规模化推广应用的潜力，计划将这一解决方案在国内光伏产业集聚区复制推广。

 

在技术攻坚层面，格林美依托其在电子废弃物回收领域积累的湿法冶金经验，重点攻关光伏组件中银和高纯硅的提纯难题。恒誉环保则作为核心装备供应商，其提供的连续化热解装备是当前主流回收工艺中的关键一环。英利能源建成国内首条物理法晶硅组件回收示范线，质量回收率达99.7%，填补国产成套装备空白。

 

两大阵营的竞合，共同推动着光伏回收从“可回收”向“高值化、规模化、盈利化”演进。

 

Part 2

深层挑战：盈利瓶颈与标准缺失

 

尽管前景广阔，但光伏回收产业仍处于商业化初期的“阵痛阶段”，面临三大核心挑战。

 

经济账难算：目前回收成本（约0.3-1.2元/瓦）仍高于回收物市场价值。特别是银浆含量下降（少银化）的趋势，正在压缩回收企业的利润空间，规模化降本仍需时间。

 

物流与溯源难题：光伏电站分布分散，组件体积大、运输成本高。且缺乏统一的编码和溯源系统，导致退役组件流向难以监管，存在流入非正规渠道的风险。

 

标准与环保风险：组件拆解涉及含氟背板和化学试剂，若处理不当易造成二次污染。目前行业在报废判定标准、拆解环保规范等方面仍有大量空白需要填补。

 

Part 3

未来趋势：千亿市场蓄势待发

 

据中国光伏行业协会预测，2025年我国已开始产生大批量退役组件，此后10余年年均增速达约30%，2030年废弃量进入快速增长起飞区（约140万吨），2040年累计废弃量高达2000万吨，至2050年对应市场或将爆发突破千亿元。

 

资本近年来已密集投注光伏回收赛道，围绕高效益提纯和含银组件构建新商业模式正在形成。光伏组件替代化石能源的终点处，资源的“第二矿山”，正一步步从图纸进入实体经济运算结构。

 

目前，产业闭环初步形成。从回收端的电站合作、集中收运，到拆解端的自动化产线、环保处理，再到销售端的再生材料定向供应，产业链各环节协同效应逐步显现。作为光伏产业 “最后一公里” 的核心环节，回收利用不仅能破解退役组件的环境风险，更能释放千亿级资源价值，助力光伏行业实现全生命周期绿色可持续发展。未来，光伏回收将不再是行业 “附属环节”，而是与制造、应用并重的核心支柱产业，为我国“双碳”目标实现与能源转型提供坚实支撑。