通快新型激光方案：热成型部件成本直降20%，切割气体成本节省75%

近日通快表示，借助一项全新的激光技术解决方案，在切割用于安全关键车身结构的热成型部件时，可将零部件成本降低高达20%。公司3D系统产品管理负责人Ralf Kohllöffel表示：“能源成本、昂贵的切割气体以及计划外停机，正在推高热成型零部件的价格。我们现在提供了一种解决这一问题的方案。通过结合新型切割喷嘴、新一代光纤激光器和光束整形技术，我们实现了对热成型部件的高效激光切割，从而提升了客户竞争力。”

通快在迪琴根的内部展会INTECH上展示了这一新解决方案。公司表示，采用新方法的用户可以受益于更少的机器停机时间和更少的维修干预。该解决方案的核心是一种新型切割喷嘴，它允许将喷嘴与板材之间的距离增加到几毫米，从而显著降低喷嘴与工件之间发生碰撞的风险。

Kohllöffel补充道：“喷嘴碰撞一直是造成生产中断的常见原因，尤其是在使用压缩空气作为切割气体的激光切割过程中。在测试中，新型喷嘴连续使用超过三个月也无需更换。而之前，已经改进过的X-Blast标准喷嘴的典型使用寿命仅为几天。”

气体成本降低75%
通过使用压缩空气代替氮气，用户可将其切割成本降低75%。Kohllöffel表示：“尽管压缩空气作为切割气体比氮气便宜得多，但此前它被认为不够稳定，尤其是在高生产率系统的连续运行中。而我们的新工艺组合正好解决了这一问题。”

X-Blast 2.0喷嘴与光束整形技术BrightLine Speed相结合，使得在汽车行业热成型部件切割中，即使是在高生产率3D激光切割机全天候连续运行的情况下，也能实现压缩空气的工业化应用。

通快表示，BrightLine Speed能够以更低的激光功率实现更高的切割速度。此外，得益于激光的高亮度，与未采用BrightLine Speed的标准工艺相比，用户的气体消耗量也显著降低。

AI引导提升生产效率
通快的另一款新型激光焊接解决方案，使电动汽车电力电子部件的生产更高效、更可靠。这个同样在INTECH 2026展会上展出的自动化工艺，让用户能够将铜导线直接焊接到铜母线上。制造商现在可以用这项新技术替代传统上使用的螺钉连接。

“关键在于激光、传感器技术、人工智能和数据之间的相互作用。只有当所有组件完美协同时，才能实现适合批量生产的高度自动化且稳定的工艺。”通快新型激光焊接解决方案负责人Woo-Sik Chung表示。通快正与其合作伙伴矢崎公司在INTECH展会上共同演示这一工艺。

通快激光焊接专家Woo-Sik Chung

这款新型激光解决方案能形成低电阻的牢固熔接接头。该工艺主要应用于电动及插电式混合动力汽车中的电压分配器制造。以往，制造商必须通过多个工艺步骤来生产用于电压分配器的传统机械连接件。该解决方案的核心在于激光、传感器技术和人工智能之间的相互作用。

首先，一个由人工智能支持的图像处理系统识别部件，并以像素级精度定位激光束。然后，一台9kW的光纤激光器将铜线束焊接起来。在此过程中，一个光学相干断层扫描系统实时监测焊接深度，以防止部件被完全焊穿。

焊接完成后，另一个基于摄像头的系统检查焊缝质量。这里同样运用了人工智能技术。仅需少量训练图像，就足以对焊缝质量进行可靠评估。从部件识别到焊接再到质量控制的全部工艺步骤，都在一个激光工站内完成。

Chung补充道：“整个过程远不到一秒，因此是为高生产率的批量生产而设计的。我们的目标是实现实时的无缝工艺控制，同时不减缓生产速度。”