批量生产单个零件

几十种角形件，看似大同小异，却并非完全一致——有的边稍长，有的孔略偏。“我们主要制造的是单个零件。”Fuchs Werkzeug und Maschinenbau GmbH总经理Thomas Fuchs说道。

“全球超过半数的梅赛德斯-奔驰原型车夹具都由我们生产，”他强调道，“得益于自动化技术，如今我们已实现零件加工全程无人化。”Fuchs表示。

Fuchs于2006年创立了这家定制化加工企业，自此踏上持续增长之路。FWM专注于现代化制造工艺，涵盖配备五轴技术和定制化、自动化的加工中心。“我们的铣削设备没有一台使用超过10年，”Fuchs自豪地表示，“过去4年里，我们更新了大部分生产设备，并在此过程中有针对性地引入了配备托盘交换系统和单件工件处理功能的自动化机床。”

公司主要加工各类钢材和铝材，其制造的部件主要应用于汽车工业及国防技术领域。

当代码编写代码之时

单件零件的自动化准备与加工，这真的可行吗？“当然可以。”Fuchs肯定地答道。最近的例子便是：配备了定制化机器人系统RS 05-2的五轴加工中心C 22 U，两者均来自哈默。自2024年起，FWM便运用这套设备组合，实现了边长80-120mm零件的无人化加工。机床自带的刀库可容纳55把刀具，外加ZM50附加刀库中的50把，确保了足够的灵活性。“因为我们加工的是单件零件，所以我们在机床上不想节省，这对我们来说没有意义。加工中心必须配置齐全，这样我们才能满足新订单的要求。”Fuchs微笑着说道。

FWM 使用C 22 U 加工汽车领域的单个零件，适配经过调整的RS 05-2机器人系统

FWM为此研发了名为FAMS的软件，它负责编写代码，从而替代了程序员和负责调试工件的人员。“我们只需输入CAD数据，剩下的工作都由FAMS完成。”FWM的另一位总经理Johannes Voit解释道。

团队在这款软件上潜心钻研了数年，如今该程序已能全自动为大部分部件做好加工准备。“我们的典型批量规模是1件，”Fuchs解释道，“为此，我们寻求一种解决方案，不仅能处理工件上下料，还能降低编程工作量。”

结果是：设备的性能被充分利用，尽管实行两班制运营，公司仍能实现每周5天、每天24小时的生产。

批量制造单件产品

除C 22 U之外，FWM还同时使用4台哈默的C 400 U进行切削加工。“我们有意采用相同型号的机床，以确保我们的软件在所有设备上功能一致。”Voit说道。首台加工中心于2018年引入工厂，后续设备基本按每年1台的节奏加入。

其中2台C 400 U通过HS flex上下料系统实现托盘自动化供应。“引入托盘装卸系统对我们而言是一个里程碑，”Voit回顾道，“借此我们得以让员工接触这一技术领域，并向他们展示其中蕴含的可能性。”

机器人及装卸系统的控制和监控通过HACS（Hermle Automation-Control-System）和HIMS（Hermle Information-Monitoring-Software）完成。借助这两套系统，可以前瞻性地规划工时和刀具使用，并轻松分配NC程序及零点。流程计划中的更改随时可行。监控系统除了提供紧凑的实时视图外，还包含详细的状态历史记录和消息日志。

FWM 精妙工艺设计所缔造的成果，是严苛的精度，在自动化流程中稳健实现

投资新的机器人系统是否值得？“非常明确，值得！我算过一笔账，如果没有这套设备，在项目的关键阶段我们至少需要多雇佣9名员工，还要额外增加1台机床。”Fuchs解释道。Voit补充说：“当我们实现无人化生产时，每个加工零部件的成本就会降低。专业技工短缺和人员可用性也是支持自动化的两个因素。通过这种方式，我们保持了生产能力，并能按时为客户提供高质量的交付。”

来源：荣格-《国际金属加工商情》

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