安全而精密的车削

近五十年来，Schlor公司的一切业务都围绕着精度展开。这家位于巴登符腾堡州瓦尔茨巴赫塔尔的家族企业，拥有一支由13名专业人员组成的默契团队，为来自汽车制造和电气工程领域的苛刻客户供货。公司专注于生产直径为0.8-10mm的高品质车削件。加工精度达到μm级——并且是在效率与过程可靠性至关重要的批量生产中。

泰珂洛的FrontMax 使Schlor 能够实现最大切削深度，同时延长刀具寿命

在生产过程中，Schlor团队面临着微型切削加工的典型挑战：极小的公差、有限的空间以及对尺寸精度和表面质量的极高要求。此外还有材料的多样性，因为Schlor不仅加工有色金属（如黄铜），还加工对刀具几何形状和切削材质构成挑战的不锈钢和超级合金。

前端和背向车削已在Schlor确立为关键技术。“前端车削对我们来说不是特例，而是标准操作。因此，我们需要无论加工何种材料都能可靠、精确且经济地工作的刀具。”生产经理David Sanchez说道。为了寻找比现有前端车削解决方案性能更强的刀具，他们发现了泰珂洛的FrontMax，该刀具在试验阶段就表现出色——如今已成为批量生产中的固定组成部分。

“FrontMax精确满足了这些应用领域的要求，高切削力、空间狭小以及极高的过程稳定性，”泰珂洛销售Jochen Mohr说道，“得益于切削深度、切屑控制和内冷的结合，FrontMax是一个真正的效率杠杆——尤其是在加工复杂几何形状的前端车削中。”

易于集成

Schlor切换至FrontMax的过程非常顺利。该刀具很快就被集成到现有的批量生产流程中——无需大规模改装。仅对切削参数进行了优化，以充分发挥系统的潜力：调整了切削速度和进给量，以完善切屑控制并利用最大切削深度。“令我们印象深刻的是，该刀具集成到我们流程中的过程是如此简单而有效——无需长时间尝试，而是快速、干净利落地启动。”Sanchez报告说。

在瓦尔茨巴赫塔尔工厂，Schlor生产高要求的微型精密车削部件

一个特别的优点是其带内冷的刀柄，可在刀刃处实现有效散热。特别是在加工超级合金或不锈钢时，它能防止过热，从而确保即使在高速切削条件下也能保持热稳定条件。

与之前使用的竞争对手刀具相比，差异很快显现：以前需要4次走刀，现在只需1次。这得益于5mm的最大切削深度。此外，TFX 断屑槽几何形状确保了出色的切屑控制，即使在进给量变化时也是如此。

“FrontMax 明显改变了我们的工艺，”Sanchez强调，“现在只需要1次走刀，而不是4次——这节省了大量时间，并提高了过程可靠性。”

可量化的结果不言自明：由于节省了3次走刀，节拍时间缩短了约75%，刀具寿命提高了约35%。这意味着更少的机床停机时间、更少的刀具更换以及在保持高质量的同时更高的生产率。这种组合使FrontMax成为 Schlor的固定配置。

在表面质量和尺寸精度方面，FrontMax同样表现出色。工件凭借均匀、光滑的表面和严格的公差令人信服。此外，生产还受益于整体流程的简化：以前需要多次刀具走刀，伴随复杂的编程和排屑，现在只需一步即可实现高效的完整加工。当然，更少的走刀也意味着更少的错误风险。

有“后盾”的技术

刀具的好坏取决于其配套服务。在这方面，泰珂洛也表现出色。Sanchez说道：“我们在泰珂洛的联系人是随时可以联系到，并且与我们平等相待。无论是技术问题还是应用技巧，我们都能迅速得到真正有助于我们解决问题的、有根据的答复。这正是人们所期望的合作。”

凭借现代化的机床设备和经验丰富的团队，Schlor能够可靠地生产直径在0.8-10mm之间、质量卓越的车削件

这种伙伴关系已经持续了多年。如今，泰珂洛的刀具解决方案已成为许多工艺的重要组成部分，例如在切槽、切断和常规车削中。Mohr说道：“与Schlor的团队合作表明，一个好的刀具蕴含着多大的潜力——以及与用户开放交流是多么关键。在Schlor，极高的质量要求与技术理解相结合，这正是共同从像FrontMax这样的刀具中挖掘最大潜力所需要的。”

“我们必须能够信赖每一款刀具，而FrontMax完全配得上我们的信任。”Sanchez总结道。

本文译自德国Werkstatt und Betrieb杂志

来源：荣格-《国际金属加工商情》

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