制造新纪元：2026汽车业的确定性与韧性

2025年，中国汽车产业交出了一份扎实的答卷：年产销3453.1万辆和3440万辆，同比分别增长10.4%和9.4%，连续三年站稳3000万辆台阶；新能源汽车产销突破1600万辆，出口量达261.5万辆，同比增长一倍。在贸易保护与产业链重构的外部压力下，行业以规模与质量的双提升，展现出中国制造的韧性底色。  

告别2025，走进2026。当价格竞争逐渐让位于价值创造，汽车制造业的竞争焦点正回归制造本质——涂装、焊接等核心工艺如何实现无人化闭环，能源管理怎样系统性降耗，质量管控又如何从单点检测迈向全链路可追溯。这些产线深处的静默变革，正悄然重塑行业竞争格局。 
 
涂装与焊接：核心工艺的数字化跃迁 

涂装与焊接作为汽车制造的两大核心工艺环节，正通过数字化技术实现效率与环保的双重突破。从遮蔽工序的彻底取消到焊接耗材的自动更换，工艺创新正将人工干预降至最低，为“黑灯工厂”落地铺平道路。

杜尔涂装系统工程（上海）有限公司首席执行官Michael Baitinger介绍，2025年杜尔与艾仕得合作推出的EcoNextJet数字喷涂技术，通过专用喷头与涂料的协同创新，可在双色车漆与图案喷涂应用中彻底摒弃传统的物理遮蔽工序，显著减少材料浪费、能耗及涂装车间的碳足迹。

 

在车身涂装领域，杜尔还推出EcoPaintJet Pro无过喷喷涂技术，为个性化需求省去人工遮蔽环节，减少油漆和清洗剂消耗。针对动力电池安全新国标，杜尔创新开发电芯绝缘UV喷涂工艺，以高效、柔性且环保的喷涂方案替代传统蓝膜包覆，为电池安全提供可靠保障。  

焊接环节的自动化进程同步加速。宾采尔（广州）焊接技术有限公司销售总监王牌表示，2025年推出的自动化换导电嘴系统直接应对汽车工厂“黑灯生产”痛点，焊枪焊完即可自动更换导电嘴，完全无需人工介入。多家头部车企已大规模应用，人力成本和停机时间显著降低。EWR节气系统则根据焊接电流实时变化自适应调整保护气输气量，尤其在点焊多、焊缝分散的工况下节气效果显著。MFS精密送丝机在激光填丝焊领域市场占有率达95%以上，主流企业尤其激光填丝焊接的生产线上都有大批量使用。

 

智能装备：柔性制造的底层支撑

作为智能制造产业链上的关键一环，工业机器人企业正为汽车制造提供柔性化底层支撑。爱普生（中国）有限公司工业机器人事业部市场与销售总监奚亚飞介绍，2025年推出的首款专为中国定制的高性价比LA-A系列机器人，延用高品质核心部件保证品质的同时，精选必要性能满足应用需求，全面追求实施和运营成本优化，实现从研发到服务全价值链中国化。针对锂电、汽车零部件等更大负载需求，爱普生推出负载50公斤的LS50-C系列SCARA；吊装机型RS-C系列全新升级，搭载新款RC800-A控制器，对比当前RS系列，最大负载提升，循环时间进一步缩短，大幅提升客户效率。

 

上海卓珲机器人有限公司总经理严晓锋表示，公司聚焦直角坐标桁架机器人、工业多关节机器人两大核心赛道，2025年推出重载型悬臂梁桁架机器人，采用单侧固定悬挑结构设计，无需双侧立柱支撑，大幅节省车间安装空间，可适配不同规格电池模组的高精度搬运与定位；柔性冲压线桁架自动化系统集成多轴协同控制与快速换型模块，实现金属板材自动拆垛、送料与冲压件取放；工业多关节机器人焊接与装配集成方案以6轴工业多关节机器人为核心，集成视觉定位、力控补偿等智能模块，实现汽车发动机零部件压装、内饰件精准安装等复杂工序。 

 

绿色制造：从单点节能到系统降碳

绿色制造已从单一设备节能转向跨工序能源协同，通过构建车间级能源网络实现系统性降耗，同时企业将可持续理念贯穿产品全生命周期，应对日益严格的全球碳约束。

Michael Baitinger分享了EcoQPower智能化能源管理解决方案的实践：该系统通过综合分析加热与冷却需求，构建跨工序的能源调配网络，实现能源高效循环利用。在德国某零碳涂装车间中，系统通过热泵与水循环构建高效能源网络，在配合绿色电力下实现能耗降低21%。该方案既支持新建车间模块化设计，也支持现有车间分阶段改造。  

奚亚飞介绍，作为最早加入国际倡议组织RE100的日本制造商，爱普生全球所有工厂均于2023年实现100%可再生电力转型。同时，爱普生一直以“省、小、精”技术理念为核心，深耕于实现循环经济、减少能源消耗、升级绿色制造等议题，带动产业链上中下游为可持续发展日标作出贡献。其承诺，2030年前以控温1.5℃为目标，减少总排放量，2050年爱普生将达成碳负排放和地下资源零消耗，以实现可持续发展，让世界变得更加和谐美好。

为此，爱普生更是制定了明确的行动方针：降低产品、服务及供应链中的环境负荷;通过开放及独特的创新活动，实现循环经济，推进产业结构改革;为全球环境保护活动做出贡献。

 

质量管控：数据驱动的工艺进化 

质量管控正从“事后检测”转向“过程追溯+工艺反哺”，通过全参数数据采集与分析，将质量信息转化为工艺优化依据，实现产品良率的持续提升。

王牌指出，SmartRay焊缝质量检测系统的核心优势在于焊接完成后自动记录所有焊缝数据，并汇总分析形成可追溯的质量报告。“检测焊缝不难，难的是通过这些数据反推工艺优化的方向，很多车企靠这些数据不断改进焊接参数，产品良率又上了一个台阶。”新一代MPH-T接触式焊缝跟踪系统具备10千瓦激光功率承载能力，适配高功率焊接需求，所有部件在国内现场两小时即可修好，大幅降低车企运维成本。  

严晓锋认为，AI视觉与多传感器融合技术正让机器人精准应对复杂场景。在精密装配中，通过视觉定位实现微米级操作，配合力控补偿技术提升焊接、装配一致性。数字孪生与仿真技术则通过构建虚拟生产场景，让机器人在仿真环境中完成训练与程序优化，缩短现场部署周期，提前规避作业风险，尤其适配汽车行业多车型混线生产的柔性需求。  

 

供应链韧性：生态协同优于垂直整合

面对地缘政治与原材料波动，行业共识逐渐形成：供应链韧性不依赖“全链条自主”，而在于构建深度绑定、区域互补、数字协同的弹性生态网络。

 针对2026年车企如何构建供应链韧性，王牌表示核心不是搞“全链条自主”，而是将“垂直整合”和“生态合作”结合好。具体包括：建立深度绑定的生态合作关系，通过框架协议明确质量标准、供货范围和长期合作机制，用“以量换价”“联合研发”平衡成本和质量；发挥区域供应链优势互补，国内供应链响应速度快、成本控制灵活，国外供应链在核心工艺稳定性上有特长；推动供应链数字化协同，通过工业互联网平台打通订单、生产、物流数据孤岛。  

王牌强调，车企真正需要突破的是关乎汽车安全、质量的关键技术，如焊接环节的质量管控技术、车身结构的安全优化技术，“这些技术直接决定终端产品可靠性，也关系到用户生命安全，是车企必须深耕的方向。而那些非核心的通用部件或成熟工艺，完全可以交给供应链上的专业伙伴”。  

技术融合：AI赋能制造全链条

王牌介绍，宾采尔已将AI融入研发、生产、服务全流程：用AI统筹产品改进方向和设计规划，优化自动化通讯系统；通过AI实时监控焊接参数和设备状态确保产品一致性；开发自主AI系统让客户实时查看产品打样进度；在4D质量检测系统中加入AI缺陷识别算法提升检测精准度。  

针对具身智能机器人，王牌表示公司策略是“提前磨好自己的剑”：第一步技术复用，将MFS精密送丝机、4D质量检测系统、激光焊接技术等现有能力复用到机器人生产环节；第二步场景重构，聚焦机器人电池的精密焊接与质量检测、金属壳体焊接加工等细分场景，形成“技术复用+场景定制”组合拳，不追求做“大而全”的人形机器人产品。  

严晓锋认为，具身智能机器人的发展为柔性制造提供新想象，但工业场景对稳定精准、高负荷运行、性价比要求极高，当前其核心零部件可靠性、场景泛化能力、成本与量产能力均未达工业应用标准。卓珲目前更关注将AI视觉等关键技术融入现有工业机器人产品，在深耕工业自动化核心赛道的同时持续关注行业技术进展。  

长期主义：质量为本的生存之道 

王牌分享了宾采尔作为百年企业的核心理念：“企业要先‘做长’，再谈‘做大做强’。”他指出，质量是工业产品的底线和生命线，“有些企业为省几块钱、几十块钱用劣质零部件，短期看似降低成本，长期却可能导致生产线停机甚至安全事故”。这与国家提出的“新质生产力”高度契合——“‘新’是新技术，‘质’是高质量，两者缺一不可”。  

Michael Baitinger表示，2026年杜尔将继续通过深度本地化的全球服务网络，赋能客户打造高效、灵活、可持续的生产体系。奚亚飞强调，2026年爱普生将“以创新为刃，以合作为盾，从制造到‘智’造，成为赋能AI基础设施的核心引擎”。严晓锋则表示，上海卓珲机器人将始终以技术创新为核心，以客户需求为导向，为中小企业的生产作业智能化升级提供支持。  

2026年的汽车制造业，正通过数字喷涂、自动焊接、能源管理、质量追溯等扎实创新，构建面向未来的制造能力。当行业回归制造本质，对精度的执着、对能耗的优化、对质量的坚守，将成为穿越周期的真正底气。  

 

来源：荣格-《国际汽车设计及制造》

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