从“制造”到“智造”， 万里扬与牧野共筑汽车变速器“中国芯”

从浙江金华两间厂房起步，到成长为国内重要的汽车变速器研发制造企业，浙江万里扬股份有限公司（以下简称“万里扬”）的发展轨迹，与中国汽车产业的崛起同频共振。作为中国汽车变速器行业首家上市公司，万里扬不仅见证了民族汽车工业的成长，更以持续的技术攻坚与制造升级，践行着“成就客户造车梦想，贡献中国品牌力量”的使命。

 

王峰，浙江万里扬股份有限公司业务副总裁

本期会客室，我们走进万里扬的生产现场，与业务副总裁王峰、技术开发部高级经理王金玲面对面，听他们讲述这场“制造”到“智造”的跃迁之路。

 

从专机到智能产线：一场始于2015年的转变

“万里扬成立于1996年，是汽车变速器研发制造的民营企业。”万里扬业务副总裁、铝合金业务负责人王峰介绍，目前公司已构建起覆盖乘用车变速器、商用车变速器、新能源驱动系统的完整产品体系，年产能达150万台套乘用车变速器、100万台套商用车变速器和50万台套新能源传动系统，累计销售变速器总成超2000万台。

在企业发展早期，万里扬主要采用专用机床加工商用车铸铁壳体。尽管效率尚可，但专机存在质量波动大、柔性不足、劳动强度高等问题，难以满足日益提升的制造标准。

 

万里扬工厂中由牧野设备构建的多元自动化组合方式

 

2015年，随着万里扬正式切入乘用车变速器赛道，对壳体加工的要求也随之提高——产品结构更复杂、精度更高、产线投资更大。面对这一挑战，公司开始寻求高柔性、高效率、高稳定性的加工解决方案。

经过多方评估，万里扬最终选择了牧野。“牧野的解决方案在加工效率和自动化集成能力上打动了我们。”王峰回忆道。首批采购的40余台设备，包括a40、J3、J4和a51nx机型，配合桁架机械手组成自动化生产单元，迅速形成了年产35万台套壳体的加工能力。

实践验证了这一选择的正确性。设备运行稳定、故障率低，万里扬此后陆续追加采购200多台牧野设备，构建起涵盖桁架自动化线、地轨机器人线及单机机器人单元在内的多元化智能加工体系，在车间内成功实现了少人化乃至无人化的生产模式。精加工尺寸的过程能力值始终保持稳定，设备稼动率更是高达95%以上。

 

王金玲，浙江万里扬股份有限公司技术开发部高级经理

 

精度、效率与服务：技术落地的三重保障

走进万里扬车间，技术开发部高级经理王金玲指着一排排运转中的设备说：“目前我们使用的牧野设备，从a40、a51nx到a71nx、J3、J4、PS105、Slim3n等，几乎覆盖其壳体加工的全系列机型。”

在她看来，牧野设备在关键性能指标上表现出色：主轴与丝杆冷却系统设计合理，温控精准，保障了长期运行下的加工稳定性；回转精度、位置度与同轴度等关键参数均能稳定控制在标准以内，完全满足高精度壳体的工艺要求。

更值得关注的，是牧野在效率提升方面的深度支持。“牧野的应用工程师不仅交付设备，还为我们进行服务性的交付，比如宏程序的定制开发。”王金玲举例说明，牧野工程师通过联动控制优化换刀逻辑，每把刀具的换刀时间显著缩短，整道工序的节拍因此大幅压缩。

 

牧野中国应用服务团队现场支持

此外，牧野提供的加工数据分析服务，帮助团队精准识别快移时间、切削时间与辅助时间的分布，为后续工艺优化提供了数据支撑。“这不仅提升了当前产线效率，更为我们持续改进制造能力指明了方向。”王金玲说。

 

面向电动化未来：深化合作，共谋智造新篇

随着新能源汽车与商用车电动化浪潮加速推进，万里扬正积极布局新一代电驱传动系统。“未来，我们将引进更多先进装备，以应对更高复杂度、更高集成度的产品需求。”王峰表示。

在此背景下，他对与牧野的长期合作寄予更高期待：“希望牧野在智能化维保方面进一步升级，比如通过远程诊断、AR技术支持提升服务响应效率；同时，在先进加工工艺上继续深化合作，共同应对电动化带来的新挑战。”

 

结语：协同进化，共筑“硬核实力”

在工业4.0与智能制造深度融合的时代，万里扬正以自动化、数字化为引擎，推动传统制造向“智造”跃迁。而这一转型的背后，离不开像牧野这样具备高可靠性设备与专业服务能力的合作伙伴的持续赋能。

从两间厂房到五大基地，从手动专机到智能产线，万里扬的成长史，不仅是一家企业的奋斗史，更是中国制造业向上突围的缩影。在迈向高质量发展的新征程上，唯有产业链上下游协同创新、共筑生态，方能真正锻造出属于中国汽车工业的“硬核实力”。

 

浙江万里扬股份有限公司 
成立于1996年，是国内首家变速器行业上市公司，国家高新技术企业，拥有国家认定的企业技术中心。产品覆盖乘用车变速器、商用车变速器、新能源驱动系统等汽车零部件，为国内主流汽车厂提供配套服务，相关产品的产销量、市场占有率位居行业前列。

 

来源：荣格-《国际汽车设计及制造》

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