产能提升35%+零报废：Spreyer借ANCA自动化磨削提质增效

总部位于德国拉恩河畔林堡的Spreyer Werkzeugtechnik GmbH，是一家深耕精密及特殊切削刀具制造领域的家族企业。五十余载深耕不辍，公司始终聚焦汽车、模具制造、木工等对精度要求严苛的核心行业，业务版图全面覆盖新刀具制造、刀具重磨，以及全流程刀具管理服务，以精湛工艺赢得行业认可。

“我们的客户始终追求最高标准的加工精度与最短的交付周期，” Spreyer Werkzeugtechnik GmbH董事总经理Florian Baldus表示，“为达成这一核心目标，我们坚持将传统精湛工艺与现代自动化技术深度融合，并持续加大对前沿技术的投入力度，以技术创新驱动发展。”

过去三年间，Spreyer与全球领先的CNC刀具磨削解决方案供应商ANCA展开深度战略合作，携手搭建起一套以ANCA FX7 Linear、CPX Linear及MX7 Linear机床为核心的一体化生产体系，同步配套LaserULTRA激光测量系统、iView视觉检测系统、RFID刀具识别技术及脚本自动化功能。此次合作的核心目标明确而清晰：全面提升加工精度、生产产能与流程灵活性，并以量化数据呈现流程效率的显著跃升。

从调试到生产，全程可靠自动化

双方的合作始于ANCA FX7 Linear机床的引入，该机床凭借高精度直线驱动系统与强大的多功能性，迅速成为Spreyer 生产线上的核心装备。通过集成iView视觉检测系统与LaserULTRA激光测量系统，Spreyer 成功将原本耗时费力、易出错的人工检测与调试流程，实现了全自动化升级，大幅降低人工干预成本。

“借助iView与LaserULTRA，刀具的几何参数可直接在机床上完成精准测量，”ANCA欧洲销售工程师Dimitri Stepanow解释道，“这一一体化解决方案彻底省去了外部测量环节，同时能够对微米级的加工偏差进行自动补偿，确保每一件产品的精度达标。”

合作成果立竿见影：调试时间缩短20%以上，实现近乎零废品率，即便在多班次无人值守的运行模式下，仍能稳定保持微米级的公差精度。“如今，检测与验证流程已实现完全自动化，”Baldus强调，“我们可以满怀信心地在夜间及周末开展复杂刀具生产，无需担忧质量管控问题，大幅提升了生产连续性。”

CPX Linear：提升产能与表面质量的核心装备

为进一步强化内部工艺流程闭环，Spreyer 新增ANCA CPX Linear毛坯制备磨床，补齐生产短板。该设备采用ANCA成熟的pinch-peel（夹装-剥离）磨削工艺，通过粗磨轮与精磨轮在工件两侧同步作业，高效完成毛坯磨削。其独特的结构设计具备极高的刚性，可最大限度抑制振动，显著提升材料去除效率，兼顾产能与精度。

“CPX Linear让我们实现了硬质合金毛坯的自主生产——不仅速度更快、精度更高，且毛坯表面光洁度达到行业领先水平，”Baldus指出，“无论是小批量定制生产还是大批量标准化生产，我们都无需依赖外部供应商，真正实现了生产自主可控，交付周期也因此大幅缩短，提升了客户满意度。”

CPX Linear搭载43千瓦高功率主轴，在实现超高材料去除率的同时，可将棒料表面光洁度精准控制在0.2 Ra以下，跳动量低于2微米，完美满足精密刀具的生产要求。其配套的BlankX软件采用基于几何参数的标准化工作流程，结合二维仿真与自动砂轮磨损补偿功能，可实现快速、无差错编程，降低操作人员的技能门槛。

“BlankX让调试操作变得直观易懂，”Stepanow补充道，“操作人员仅需几分钟，即可完成毛坯几何参数的创建、验证与仿真，有效缩短加工周期，减少返工损耗，进一步提升生产效率。”

搭载RFID系统的MX7：替代两台旧设备，产能提升35%

为将自动化覆盖至刀具重磨领域，Spreyer 在ANCA MX7 Linear机床上部署了支持RFID技术的动态刀具装载系统，并搭配ANCA RoboMate机器人装载机，构建起全自动化重磨生产线。该系统通过在刀具载体中嵌入RFID芯片，实现刀具信息的实时精准识别，彻底取代了传统繁琐的固定托盘分配模式，大幅提升流程灵活性。

在动态运行模式下，每个刀具载体均内置一枚存储唯一标识的微型RFID标签。当RoboMate机器人拾取载体时，会将其送至SICK RFID阅读器处，阅读器快速读取载体标识并传输至CNC控制系统，系统随即从动态刀具组管理器（DTM）数据库中调取对应的刀具文件与装载参数。机器人完成载体对接后，将刀具精准装入夹头并启动磨削流程；空载体则被有序停放，同时机器人自动拾取下一个载体——整个流程连续高效，且能有效规避碰撞风险，保障生产安全。

“RFID技术彻底省去了预编程刀库位置、固定刀具组的繁琐步骤，”Stepanow解释道，“不同类型的刀具可随意放置，若有紧急订单，可直接插入生产队列，无需重新校准托盘，大幅提升了生产调度的灵活性。”对Spreyer 而言，这项技术的应用带来了革命性变化。“RFID系统的引入是我们提升产能的决定性一步，”Baldus表示，“我们仅用一台MX7 Linear，就成功替代了两台旧设备，刀具产能直接提升约35%。如今，我们可实现混合批次的完全无人值守生产——无论是夜间还是周末，且能随时插入紧急订单，灵活调整生产计划，响应市场需求更迅速。”

借助ANCA脚本功能，固化专业技术经验

除了机床硬件的自动化升级，Spreyer 还充分利用ANCA脚本功能（ANCA Scripting），实现编程自动化与刀具加工逻辑标准化，将企业核心技术经验固化为可复制、可传承的流程。通过脚本功能，工程师可在ANCA iGrind编程环境中编码几何规则、设置参数关联，创建定制化编程向导，简化操作流程。

“脚本能够将特定刀具家族的磨削逻辑固化下来，”Stepanow表示，“它可实现重复性编程任务的全自动化，确保企业核心技术经验得到统一应用，避免因操作人员差异导致的加工偏差，保障产品一致性。”在Spreyer ，脚本功能不仅实现了重复几何参数的自动化编程，还能自动为装载机分配作业任务，进一步提升流程效率。“我们大幅缩短了编程时间，”Baldus说道，“每把刀具都带有专属数据矩阵码，关联其几何参数与加工参数，确保刀具可被精准复刻。同时，不同班次之间的加工一致性也得到了显著提升，流程稳定性大幅增强。”

可量化的显著成果

三年来，Spreyer 与ANCA的深度合作，取得了一系列可量化、可验证的卓越成果，全方位实现提质增效：

• 借助RFID技术支持的多班次无人值守运行，刀具产能显著提升35%，生产效率实现质的飞跃；

• 通过机内精准测量与微米级偏差自动补偿，调试时间缩短20%以上，大幅减少生产等待时间；

• 实现近乎零废品率，稳定保持微米级加工精度，有效降低返工损耗与成本；

• CPX Linear磨削的毛坯表面光洁度＜0.2 Ra，跳动量＜2微米，满足精密刀具生产的严苛要求；

• 脚本功能大幅缩短编程时间，提升了生产流程的重复性与稳定性，实现核心技术经验的标准化传承。

“这些先进技术让我们能够在最少人工干预的情况下，实现连续、高效的规模化生产，”Baldus表示，“我们不仅大幅缩短了交付周期，将返工率降至近乎为零，更获得了未来可持续发展所需的流程稳定性与核心竞争力。”

携手创新，成果导向

对ANCA而言，该合作项目充分印证了集成自动化技术对企业生产绩效的直接推动作用。“Spreyer 的成功实践表明，当测量技术、RFID识别与软件自动化深度融合时，能够为企业创造巨大的价值，”Stepanow表示，“他们搭建的全流程自动化生产体系，让复杂刀具的生产与标准刀具一样高效、灵活、可控——速度更快、精度更稳，为行业树立了自动化升级的标杆。”

借助ANCA提供的现代化磨削技术体系，Spreyer 如今已建成一套兼具灵活性、一致性与可追溯性的高精度生产环境。这一成果充分证明，自动化技术与传统精湛工艺并非对立关系，而是相辅相成、协同赋能，能够共同推动企业实现可持续的竞争力提升，在精密制造领域持续领跑。