复盘3D Systems，深度聚焦、垂直深耕四大支柱领域

回顾2025年，往往需要重点关注那些持续为行业注入活力的企业。3D Systems便是其中之一。从技术更新到多个垂直领域的思维引领，对于这家增材制造巨头而言，2025年绝非平淡之年。

 

尽管在去年年初时公司对其整体战略披露甚少，但纵观全年，3D Systems的动向清晰展现其在四大关键领域的稳步推进：医疗与齿科，赛车运动、铸造厂及服务机构，珠宝行业，航空航天与国防领域。

 

 

技术融合重塑医疗
医疗领域仍是增材制造应用最强劲的驱动力之一，其年增长率保持两位数并已达到数十亿美元规模，如今在行业影响力与技术成熟度上已可与航空航天及汽车领域比肩。因此，增材制造企业纷纷深化技术能力以满足该领域高度专业化的需求，这一趋势可谓意料之中。

 

3D Systems首创的多材料一体化喷射义齿解决方案，能为患者提供耐用、长效且美观的义齿修复体

 

数字化牙科始终是最成熟的应用领域之一，3D Systems凭借丰富的集成解决方案组合，持续为牙科实验室及诊所生产患者定制化器械提供支持。2025年，公司升级了用于多材料一体式义齿的NextDent®喷射义齿解决方案，目前已在美国市场实现商业化。该解决方案的核心是NextDent® 300多喷头3D打印机。该系统专为快速生产完全固化、无需额外后固化步骤的定制化义齿而设计。

 

硬件升级的同时，公司还推出了NextDent® Jet Teeth与NextDent® Jet Base等新型材料。这些材料专为夜间护齿器等应用场景研发，而该细分领域正受到牙科专业人士日益增长的关注。

 

此外，经过临床验证的NextDent 3D打印树脂产品线现已覆盖超30种应用场景，其中包括牙齿修复专项领域。以NextDent C&B MFH（微填充混合树脂）为例，该材料专为牙冠与牙桥修复研发，能够高效制造强韧耐用的患者定制化器械。

 

EXT 220 MED

 

在牙科领域之外，3D Systems仍是少数持续推进3D生物打印技术发展的企业之一。2025年公司迎来重大里程碑——其外周神经损伤再生修复技术，获得美国食品药品监督管理局（FDA）批准。这一突破也标志着法国医疗科技公司TISSIUM的成功。

 

该公司与3D Systems共同开发了针对外周神经损伤修复的定制化3D打印解决方案。TISSIUM贡献了在生物形态可编程聚合物领域的专长，而3D Systems则提供再生医学生物打印技术。双方合作的成果是搭载TISSIUM Light技术的COAPTIUM® CONNECT——一种利用特殊光聚合物实现神经修复功能、可完全生物吸收的3D打印医疗器械。

 

这一实践印证了，医疗增材制造领域的实质性突破并非仅依靠材料或设备单方面的进步，而是需要生物相容性聚合物、具备量产能力的硬件设备，以及积极将技术融入临床诊疗的深度融合。

 

 

从赛道极速到工业赋能
赛车运动、铸造厂与服务机构三者的共同点在于，它们均将增材制造技术应用于快速原型制作、轻量化高性能部件生产及按需制造领域。

 

然而深入观察可见行业间的差异。赛车领域追求增材制造带来的速度与性能突破，铸造业聚焦于模具优化与铸造工艺革新，而服务机构则作为关键支撑力量，帮助缺乏内部资源的企业获取先进增材制造能力。

 

ArrayCast系统使用户能够轻松创建定制化的铸造树结构，该系统提供可配置的流道、浇口及末端执行器，全面适配用户的工作流程

 

2025年，3D Systems特别强化了针对这些领域的立体光固化（SLA）技术布局。其SLA 825 Dual型号成为公司迄今最先进的大幅面打印机，专为满足高性能工业应用需求而设计。

 

值得注意的是，大尺寸3D打印领域通常由其他技术主导：例如激光粉末床熔融（LPBF）、定向能量沉积（DED）甚至熔丝制造（FFF）。尽管立体光固化（SLA）技术目前尚难与DED系统的超大成型尺寸媲美，但树脂基制造商正日益拓展大尺寸应用版图，这预示着市场正朝着需要高精度与规模化表面质量的应用方向转型。

 

SLA 825 Dual打印机通过830×830×550mm3的成型体积（较前代提升20%）、双激光架构及简化工作流程实现了技术升级。凭借3D Systems近四十年来在高通量SLA制造领域的领先地位，有理由相信SLA 825 Dual将延续这一技术传承。

 

 

数字工艺改写传统边界
珠宝行业仍是增材制造技术重塑数百年工艺传统的典型领域。当美学与科技相遇，曾经被认为难以加工的材料如今能创造出前所未有的奢华感、艺术性与工艺水准。2025年，这家增材制造解决方案提供商将MJP 300W Plus设备纳入珠宝制造产品线。该设备可打印极其精密的蜡模，用于贵金属珠宝的铸造工序。

 

MJP 300W Plus 3D打印机
 

这款3D打印机搭配公司专有的VisiJet® 100%蜡质材料，能以前所未有的设计自由度高效实现创新造型。据3D Systems介绍，这种设计自由还伴随着制造成本的降低——因为最终抛光环节的金料或其他贵金属损耗显著减少。

 

尽管相较于其他垂直领域，珠宝市场仍属高度细分，但对极致细节与高品质生产的追求，确保了该领域在3D Systems树脂基产品矩阵中持续占据战略地位。

 

 

热管理革命与材料创新
作为增材制造应用的核心驱动力领域，3D Systems的技术在两项NASA资助的科研项目中得到实践验证。首个项目中，3D Systems的直接金属打印（DMP）技术以钛合金为基材，在散热器内部集成制造了高温被动式热管结构。相较于当前的散热器，这种热管散热器实现了单位面积重量减轻50%，同时工作温度范围更高，能为大功率系统提供更高效的散热性能。

 

第二个项目中，公司的金属3D打印技术被用于开发镍钛（镍钛诺）形状记忆合金功能部件的增材制造工艺。该部件在受热时可实现被动驱动与展开，属于该材料体系首批具备实际功能的增材制造零件之一。

 

a. 采用增材制造技术制备的高温钛合金热辐射器原型，内部嵌入分形脉络状热管网络（尺寸分别为75×125毫米与200×260毫米的辐射板）；b. 辐射器的X射线CT扫描图像，显示用于被动流体循环的内部多孔毛细吸液芯结构；c. 宾夕法尼亚州立大学博士生Tatiana El Dannaoui正在将辐射器原型安装于热真空测试装置中，以模拟太空环境下的运行状态；d. 热管辐射器在真空舱内运行时的热成像图
 

热管理已悄然成为推动金属增材制造应用最具影响力的驱动力之一。随着航天器、卫星及大功率推进系统日趋紧凑且产热量显著提升，这一趋势尤为明显。因此，3D Systems的直接金属打印平台成为新一代热控架构的核心生产解决方案，实属必然。

 

2026年，值得关注的是该公司将如何从两个维度拓展其技术边界：一是拓展材料体系与工艺能力，以满足市场对多功能集成部件日益增长的需求；二是加速将研究成果转化为可规模化生产的工作流程——尤其在航空航天龙头企业与太空企业持续追求更高生产效率和合格材料工艺的背景下，这一转化速度至关重要。

 

另一新近案例是公司在Formnext 2025展会上发布的SLA 825系统。3D Systems副总裁Mike Shepard对此评论道，“与之配套的是最新推出的无锑铸造模型专用树脂材料（Accura SbF），该材料特别适用于钛等活性金属的铸造模型制作。此外，公司正为众多海军应用项目提供支持，尤其是在2022年率先推出的CuNi30金属激光粉末床熔融工艺领域。”

 

Mike Shepard

 

从生产工具到战略资产
根据3D Systems在2025年的产品发展路线图显示，公司并未追求平台数量的扩张，而是深耕那些已在受监管领域（如牙科、患者定制器械、航空航天及太空领域）验证价值的现有平台。

 

防务领域预计将继续成为增材制造市场的关键驱动力。因此，该领域将成为3D Systems在2026年的战略重点垂直市场。此外，Shepard还指出了其他推动增材制造应用的驱动因素，包括以下几个方面。

 

高复杂度与高度集成化的新型设计。在这类应用中，增材制造可能是实现目标部件的唯一方法。运用增材制造思维进行设计，可以减轻重量、缩小尺寸或提升性能。对于增材制造而言，若能以“从零开始”的设计理念切入，将获得巨大效益。

 

供应链挑战。长交付周期与小批量生产的特点，使增材制造在航空航天与国防领域能有效优化供应链，或在供应商不愿承接小批量业务时成为替代方案。以某些海军应用（如交付周期达1-2年的CuNi30铸件）为例，通过激光粉末床熔融系统可在不到一周内完成CuNi30部件的打印。

 

增材制造正日趋成熟并成为公认的生产工艺。随着工艺方法的成熟，相关流程与材料体系日益稳健，众多组织已积累最佳实践与工程技能，从而更高效地运用增材制造。这一因素虽重要，但更体现为行业准入门槛的逐步降低，而非直接驱动技术采用的核心动力。