放弃三班倒？如何“无人化”生产小批量零件

Fischer CNC-Technik公司成立于1985年，目前拥有约50名员工。其目标是：实现卓越品质和精确至0.001mm的切削零部件。Frank Lichti自1997年起与三位合伙人共同担任公司总经理及股东。2017年，他们将企业出售给位于上普法尔茨地区魏登的Hör Technologie GmbH。

自1998年起，这家合同制造企业开始采用哈默加工中心。“我长期以来都是哈默的忠实拥趸，难免有所偏爱。”Lichti坦言。因此，如今在Fischer的车间里运行着16台哈默机床也就不足为奇了。“自从30年前我们启用第一台设备以来，它不断超越我的期望。即使我们最老的C 800 U至今仍能满足验收标准。”

将业务出售给Hör Technologie GmbH，也为Fischer的生产带来了变化：“自那时起，我们的产品范围发生了转变。过去，铝材是我们最重要的原材料，占比约80%。而如今，我们约有60%的加工内容是优质调质钢和淬硬钢。”Lichti说道。此外，公司也加工钛合金以及PEEK等工程塑料。

Fischer公司为汽车领域生产许多零部件，例如为母公司Hör Technologie GmbH制造像这样的变速箱壳体

一变二

最初，Fischer采用的是另一家德国制造商的加工中心。“我们当时并非不满意。”Lichti回顾道。哈默主要在一个方面赢得了他们的青睐：设备极小的占地面积。“我们当时只有一个厂房。在竞争对手只能放置一台设备的面积上，我能摆下两台，”这位前总经理强调道，“C 600 U和C 800 U是哈默所建造过的最为紧凑的设备。”

另一个选择哈默的考量因素是清晰直观的轴系原理：三个轴在主轴头，两个轴在工作台——这种布局易于理解。“带有中心回转轴的摆动旋转工作台组合非常便于操作。”Lichti称赞道。

操作友好性同样是促使Fischer现在采用哈默HS flex heavy系统实现自动化的关键原因。“20年前，三班倒是常态。每晚有多名专业人员要照看15台加工中心，为机床进行装夹准备、上下料，”Lichti回忆道，“如今我们已找不到这样的员工了。”得益于自动化，该企业现已实现夜间和周末的无人化生产。

这台5轴加工中心C 42 U是Fischer CNC-Technik公司16台哈默机床之一，得益于适配的搬运系统HS flex heavy，它确保了必要的灵活性与自动化流程

小批量、大重量

HS flex heavy搬运系统能够处理各种规格的工件，且不受限制。与传统的托盘交换系统不同，它可以连接所有哈默机床，并能通过模块进行扩展。这套自动化解决方案遵循“高混合、低产量”原则，非常适合多变的制造需求。

“根据我们的工件规格，我们选择了具有17个工位的重型版本。”Lichti解释道。这使得这家合同制造商能够自动化处理重量高达1200kg的零件，单个装夹设置有时需要加工数小时。整个机械结构和运输系统都经过专门加强，以持久承受高负荷。当然，该搬运系统及其存储模块也为大型重型工件提供了充足的空间。

自动化十年

Fischer公司自2015年起使用2台C 22 UP积累了自动化的初步经验，这是两款带有适配托盘交换系统的紧凑型五轴加工中心。“这些机床非常出色，但有限的Z轴行程稍显不足，”即使是作为哈默忠实拥趸的Lichti也保持着批判性眼光，“尽管如此，C 22对于我们加工紧凑型精密零件来说是完美的。”

托盘交换系统PW150在这里提供了容纳11个托盘的空间，并允许在主加工时间内并行进行装夹准备。可旋转的装夹工位使其非常便于操作。得益于PW150紧凑的结构设计，专业人员可以自由接近加工中心。一个双夹爪在装夹工位和机床工作台之间运输托盘。

高生产率，快速交货期

新型C 42 U进一步扩展了自动化生产能力上限。凭借此设备，Fischer可加工直径最大800mm、高度最大560mm的零件。“通过HS flex系统，我们可以高效规划所有工作流程并最大限度地减少装夹时间。”Lichti强调道。附加刀库ZM216为机床内的42个刀位额外增加了216个刀位，从而在切削不同材料时实现了极高的灵活性。

“决定实施自动化是绝对正确的，”Lichti深信不疑，“因为我们为客户制造许多原型和小批量产品，他们通常需求非常紧迫。而只有我们能够最优地利用主轴运行时间，才能实现这一点。”