数字化进入“深水区”：今年的德国工业4.0大奖，颁给那些重建自身的企业

巴登符腾堡州工业 4.0 联盟近日公布了今年的“巴登符腾堡州工业4.0卓越奖（Excellence）”。

 

作为当地制造业数字化水平的风向标，这一奖项每年都会选出最具代表性的实践案例，展示的是真实可验证的成效，而不是停留在概念层面的“数字化愿景”。

 

巴登符腾堡州经济部长Hoffmeister-Kraut在颁奖时强调，今年有一个明显变化：

 

数字化突破不再由大型企业垄断，中小企业正以同样强的创新力和执行力参与其中。

 

“隐形冠军”和国际化企业共同支撑着巴伐利亚州制造业的底盘，让数字化更贴近生产现场、更具可复制性。

 

今年的卓越奖呈现出一个清晰趋势：数字化正在从过去的“单点升级”，走向“流程级、组织级的系统化落地”。

 

入选的四家企业覆盖自动化、环保装备、精密测量与工业驱动等不同场景，但共同特点是——都完成了对自身“运行方式”的结构性重建。

 

以下四家公司最终脱颖而出，成为今年的获奖者：

 

Festo（Festo SE & Co. KG）

数字化与自动化的整体架构实践

来自内卡河畔埃斯林根的 Festo 是全球自动化与技术教育领域的长期标杆。

 

公司在 60 个国家拥有 20,600 名员工，服务覆盖 35 个行业、超过 30 万客户；2024 年营收 34.5 亿欧元，并持续将超过 8% 的收入投入研发，同时通过 Festo Didactic 推广技术教育体系。

 

与许多企业“从场景入手”不同，Festo 的数字化转型是从组织到流程端的整体重塑：

 

在董事会层面设立专职职能，通过人工智能合作项目和统一的 IT/OT 安全标准，构建起可扩展的数字化基础架构，为所有新产品、新业务奠定底层逻辑。

 

在具体实践中，Festo 将机电技术、自动化和人工智能整合为一套贯通体系：

 

官网提供智能工程工具与虚拟助手；学习平台 LX 以中立方式传递新技术；在设备端，实时平台 Automation Experience（AX）将机械、控制与生产数据统一到一个数字骨架上，支持更顺畅的调试与更低的计划外停机。

 

这种从组织、流程到平台的整体方式，让数字化真正嵌入企业运行结构，也让 Festo 成为今年获奖案例中最具体系性的代表。

 

Stadler Anlagenbau GmbH

废弃物分选的智能化与数据化平台

斯塔德勒的突出之处不在单项技术，而在于它将机械设备、数据采集与运营信息整合成了一套贯通的运行系统。

 

这家总部位于巴登符腾堡州的家族企业长期深耕废弃物处理与再生利用，为全球市场提供从工艺设计、设备制造到安装的全流程支持，拥有约 600 名员工，业务覆盖分离设备、输送带、滚筒筛和钢结构等核心领域。

 

在这些设备基础上，斯塔德勒开发了 STADLERconnect——一个面向自动化分选线的智能与数据平台。

 

平台持续采集运行与物料数据，实时识别优化空间，帮助运营方更精准掌握设备状态，减少停机，并改进维护、物料流调度与质量控制。

 

基于实时数据与 AI 分析，STADLERconnect 实现了两类关键改善：

① 预测性维护：提前识别磨损或阻塞，降低停机与维护成本；
② 物料流优化：通过精准解析物料流，提高分选准确率和再生质量，使运营过程更透明。

 

这种从设备、数据到运行逻辑的整合能力，是它今年能够获奖的核心原因。

 

Stiefelmayer-Messtechnik

把 150 年的测量能力

重写成一套数字化语言

Stiefelmayer-Messtechnik 在3D测量和原型制造领域已经深耕 150 年，长期以精密和定制化著称。

 

但从 2022 年开始，公司启动了一项更难的工程——把自身整个知识体系数字化重组。

 

这一体系被命名为LINE Suite。它并非单一软件，而是一套可组合的数字化体系，目标是让机器、流程、设计与服务使用同一种数字语言协同工作。

 

LINE Suite 下的各模块覆盖不同环节：老设备有 EASY Line，车间有 FLOW Line，设计端有 FORM Line，测量与原型制造则由 SENSE Line 接力。

 

每一条Line解决一个具体问题，而组合在一起形成了贯穿设计室、车间和实验室的完整数字体系。

 

数字化订单流程让交付周期缩短一半；三维模型贯穿销售、设计、组装和服务，成为统一的流程底座；流程的透明度与开发迭代速度显著提升。

 

这家拥有 150 年历史的企业并不是“新瓶装旧酒”，而是把传统能力重新织成更灵活的结构，让自身在工业 4.0 时代保持连续性与竞争力。

 

WITTENSTEIN

让驱动系统的数字主线

贯通产品全生命周期

WITTENSTEIN 之所以入选，不在某个单点技术，而在于它将驱动系统从设计端到客户现场，串联成了一条连续的数字主线。

 

数字化从最初的 3D 模型就开始：模型包含完整 PMI 信息，使装配线从纸张转向全数字化流程；同一条数字主线延伸到客户侧——从配置咨询，到设备运行与增值服务，都在同一体系中自然衔接。

 

开发、制造与客户需求因此被连成一个整体，更灵活，也更少出错。

 

在客户阶段，WITTENSTEIN 提供成熟的数字化选型与配置工具；在设备运行中，智能传感器与数字服务提供更多透明度与可控性。

 

公司全面采用 AAS、OPC UA、ID-Link 等开放标准，使供应商与客户之间的连接更轻、更通畅，也让系统级效率共享成为可能。

 

cynapse®、FAST LANE 等功能，则是这条数字主线向外自然生长的成果。

 

正是这种贯通产品、流程与服务的能力，使 WITTENSTEIN 成为今年的代表性获奖案例。

 

如果把今年的四家获奖企业放在一起，会发现一个很德国、也很现实的趋势：

 

数字化已经不再是“做某个项目”，而是企业重新整理运行逻辑的一种方式。

 

这段时间，德国国内关于“数字化太慢”的争论不断：企业抱怨成本、工协会担心人手缺口、政府为预算发愁，连“纸质流程太多”都能上新闻热搜。

 

但在这些争议之外，有些企业选择了另一条路——把数字化写进日常：

一条装配线、一台设备、一份 3D 模型、一条数据链，能重建的就重建，能在线的就在线。

 

也正因为如此，今年的卓越奖显得格外耐人寻味。