超越原型制造，专用树脂驱动3D打印迈向产业化

Formlabs公司正在展示新型光固化（SLA）材料及创新固化解决方案。全新推出的Tough 1000树脂具有1000的拉伸模量，同时亮相的还有Tough 1500树脂以及性能升级的Tough 2000树脂，这些材料专为耐磨耐冲击应用场景研发。

公司期待这些树脂能在性能上媲美HDPE（高密度聚乙烯）、PP（聚丙烯）及ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）等传统工程塑料。

公司首席执行官Max Lobovsky 表示：Formlabs的宗旨始终是实现一键获取任何零部件。但这一使命不仅关乎速度与便捷，更要求制品能具备日常用品般的坚固性与耐久度。随着全新韧性树脂系列的推出，光固化3D打印技术现已能够实现与世界顶级热塑性塑料比肩的强度与耐用性。

Form Cure L V2固化箱
随着Formlabs推出更大规格的打印系统，原有固化设备已难以满足大型部件的后处理需求。全新问世的Form Cure L V2固化箱实现了每分钟完成一个后固化周期的工作效率，对于从事光敏聚合物、微流体等技术研究的实验室而言，这无疑是一项颇具实用价值的升级。

美国Radio Flyer童车公司产品开发工程师Agostino Lobello表示：所有材料的固化速度都令人惊叹，连工程树脂也不例外。这显著提升了工作效率，让成品部件能更快送达工程师手中。

使用Formlabs Tough 2000 V2树脂制造的零部件

软件系统
最新发布的PreForm 3.54版本针对Fuse和Form系列打印机优化了工作流程：支撑结构得到改进，查看器中新增实用测量工具，界面整体经过清爽化改造，自动排版功能也更为智能。这系列更新堪称Formlabs带来的合理优化组合。唯一令人遗憾的是，当前树脂材料开发仍停留在模仿传统材料特性阶段——更期待能针对特定应用场景进行专项优化。

若能着力开发夹具专用树脂、医疗模型树脂等特种材料，或将催生更突破性的创新，真正拓展客户的应用边界。若能推出适用于摄影造型、熔模铸造、具有射线屏蔽、导电导磁等特性的特种树脂，3D打印技术才能真正成为我们手中的量产级工艺利器。

采用Formlabs Tough 2000 V2树脂打造的无人机

确实，许多用户倾向于使用他们熟悉的材料，且终端应用场景或行业惯例常对聚碳酸酯（PC）或聚酰胺（PA）等材料存在路径依赖。但更值得注意的是，还有大量用户需要设备持续稳定地生产特定部件——比如日复一日制造电气连接器或灯罩。对于这类用户，若存在一款专为电气连接器优化的特种树脂，其性能显著优于通用材料，他们必将坚定选择并长期追随该解决方案，甚至让设备始终专用于该特定树脂的生产。

当前这类生产应用往往需要将设计与光敏树脂强行适配全新的制造逻辑和思维模式，这本身已颇具挑战。若能推出更契合细分场景的特种树脂，将真正助力用户实现产业化应用的突破。而产业化应用不仅意味着更可观的耗材用量，更能形成更强的客户黏性——人们或许会轻易更换一台性能尚可的原型制作设备，但对于支撑整条生产线的核心工艺，任何替代决策都必将经过审慎权衡。

Formlabs Form Cure L V2 固化设备

我理解Formlabs拥有大量原型制造客户，这些用户的体验理应持续优化。推出通用型韧性材料确实能惠及广大用户。但据我观察，越来越多的人正在建立小型打印工厂，为企业客户提供零部件生产、设计部门支持、终端部件制造等服务。对这些用户而言，他们更需要功能专一、能为特定部件和应用场景提供最优解决方案的专用树脂。

实际上，Formlabs在牙科领域已布局了永久牙冠树脂、IBT柔性树脂等产品线，更拥有手术导板、义齿铸造等多类专用树脂。不过，与其追求万能型树脂，针对终端应用场景的专项材料研发才代表着行业未来发展方向。