破局与共创：碳纤维复材巨头与航空巨擘达成协议，共启复材高效制造新纪元

11月4日，全球先进材料领导者Syensqo与航空航天巨头Bell Textron Inc.宣布达成战略合作，共同推动复合材料制造进入工业化新纪元。这场合作的核心，正是Syensqo创新的DDF制造技术和CYCOM® EP2750快速固化预浸料系统的完美结合。

突破传统制造瓶颈

航空航天复合材料制造长期面临着一个核心挑战：如何在保证材料性能的前提下，实现高效率、低成本的大规模生产。传统热压罐工艺虽然能够生产高质量部件，但其周期长、能耗高、设备投资大，尤其不适合中小型部件的大批量制造。

Syensqo的DDF技术正是针对这一痛点而生的突破性解决方案。DDF代表了一种全新的复合材料制造理念——它摒弃了传统预浸料需要低温存储和有限使用寿命的限制，采用干纤维预成型体与专用树脂体系分离处理的创新路径。

该技术将干纤维预成型、预浸料预成型或压模成型自动化地整合为一步式工艺，从而显著缩短部件生产的节拍时间。由于两个隔膜层消除了对模具准备和成型间冷却的需求，DDF技术还降低了劳动力成本和加工时间。该隔膜本身还可作为喷涂和粘接操作的保护层。

更值得关注的是，DDF工艺与快速固化技术的结合产生了协同效应。当DDF的高效材料处理能力遇上CYCOM® EP2750的快速固化特性，制造周期得以大幅缩短。作为这一技术组合的另一关键要素，CYCOM® EP2750环氧树脂预浸料系统专为高速制造环境设计。该材料系统在保持航空航天级力学性能的同时，实现了前所未有的固化速度。

EP2750的独特之处在于其精心设计的化学体系。通过分子层面的创新，该材料在保持高玻璃化转变温度（Tg）和优异韧性的前提下，将固化时间缩短至传统环氧体系的三分之一。这意味着原先需要数小时完成的固化过程，现在仅需几十分钟即可完成，而且无需牺牲材料的机械性能或环境耐久性。

DDF工艺主要优势：

• 一步式成型工艺：减少节拍时间和周期时间

• 精确成型复杂3D形状：同时最大限度地减少缺陷可能性

• 全自动化流程：与热压塑成型兼容

• 无需模具清洁或脱模：且更不易受到污染

• 高度通用：适用于各种大批量应用场景

• 化学惰性部件：直至移除Syensqo薄膜前均保持惰性

Bell的工业化实践：从概念到量产

作为该技术的早期采用者，Bell公司展现了卓越的技术转化能力。在短短数月内，Bell不仅完成了材料的全面认证，还成功建立了基于DDF技术和EP2750材料的生产线，实现了航空航天复合材料部件的高速量产。

Bell的工程团队在应用过程中发现，这一技术组合带来的效益远超预期。除了明显的成本节约和效率提升外，该技术还带来了意外的环保效益。由于DDF工艺的精确树脂计量和EP2750材料的低挥发特性，生产过程中的挥发性有机化合物排放显著降低，工作环境得到改善，同时符合日益严格的环保法规要求。

更重要的是，DDF技术使得中小型部件不再依赖昂贵的热压罐设备。这不仅降低了新设备投资需求，还释放了现有热压罐产能，使其能够专注于大型结构件的生产，优化了整个制造资源的配置。

这一技术突破的影响远不止于单个部件或工艺的改进。DDF与快速固化材料的结合正在重新定义航空航天制造的生态系统。

首先，它使得复合材料部件的大批量生产变得经济可行，为复合材料在更多飞机部件上的应用打开了大门。其次，它降低了行业准入门槛，使得更多制造商能够参与航空航天复合材料部件的生产。最重要的是，它为航空航天工业的可持续发展目标提供了切实可行的路径——在提升效率的同时降低环境足迹。

未来展望

Syensqo与Bell的这次合作，代表了航空航天复合材料制造的一个重要转折点。它证明，通过材料创新与工艺优化的深度融合，传统上被认为是“艺术”的复合材料制造完全可以实现现代化、工业化的转型。

随着Syensqo与Bell的成功合作示范效应逐渐显现，这一技术组合有望在航空航天领域引发连锁反应。从直升机部件到无人机系统，从内饰元件到次级结构，DDF与快速固化材料的应用前景十分广阔。

行业专家预测，未来五年内，采用类似技术路线的复合材料制造平台将在全球主要航空航天制造商中得到推广。这不仅将改变传统航空航天制造的格局，还可能影响相关产业链的全球布局。