全球首个零碳负极材料工厂落地，高耗能产业绿色转型迎来“中国样本”

目前，全球已有超150个国家提出“碳中和”目标，显示出全球对零碳转型的强烈意愿和行动决心。在这一宏观背景下，工业领域，尤其是作为新能源领域核心支柱的锂电产业，其零碳化进程不仅关乎企业自身的环保责任，更直接决定着其在全球市场，尤其是应对诸如欧盟“碳边境调节机制”（简称CBAM）等绿色贸易壁垒时的未来竞争力。

 

据了解，包括宁德时代、远景动力、国轩高科、欣旺达等头部电池企业，无不将零碳工厂、零碳园区的规划与建设提升至战略高度。它们或已完成部分零碳工厂的建设，或正积极部署推进，并纷纷制定明确的碳中和时间表，加入相关国际组织，不断提升中国企业在全球碳减排、绿色可持续发展中的声音与影响力。

 

显然，零碳工厂已不再是可有可无的示范工程，而是锂电行业未来发展的主流趋势与必由之路。

 

国轩高科储能平台高级总监韩一纯现场发布高耗能工厂零碳解决方案

 

在此背景下，国轩高科在内蒙古乌海打造的“全球首个零碳负极材料工厂”的落地，便具备了超越项目本身的行业意义。它直指负极材料的石墨化这一“高耗能”核心环节，不仅为国轩自身提前5年（从2040年提前至2035年）实现碳中和目标提供了支撑，其探索出的系统化解决方案——高耗能工厂零碳解决方案，更可为整个锂电行业，乃至钢铁、化工、建材等高耗能产业的零碳转型，提供一个极具参考价值的“国轩样本”。

 

行业痛点

为何负极材料是零碳转型的“硬骨头”？

在锂电产业链中，负极材料的生产流程涉及多道高温工序，尤其是其核心的“石墨化”工序，是典型的超高耗能环节。

 

据国轩高科储能平台高级总监韩一纯介绍，锂电负极材料的石墨化处理工序，需要在3000℃的超高温下持续进行，导致单吨产品电耗高达约6000度。

 

以此推算，一个10万吨级的负极材料工厂，年耗电量将达约5.5亿度。如此巨大的能源需求，使其成为锂电全链条中关键的“碳足迹瓶颈”，直接制约着行业绿色转型的步伐。

 

“这已不仅是成本问题，更是整个行业迈向碳中和必须攻克的顽固堡垒。”韩一纯强调。面对这一行业共性难题，国轩高科在乌海建设的零碳负极材料工厂，旨在通过五大系统性路径，构建从能源供给到消费终端的全链条减碳体系。

 

五大路径

系统化的零碳解决方案

为精准应对上述挑战，国轩高科依托其在电池技术与储能领域的综合积累，于乌海建设的零碳负极材料工厂，正成为行业重点关注的技术实践。该项目围绕绿电直供、节能降耗、绿色物流、循环生态与智慧管理五大核心路径，系统构建了一套覆盖能源供给与生产消费全链条的减碳体系。

 

业内人士指出，从行业角度看，该项目的价值，在于其提供了一套具备“可复制、可落地”特性的系统化解决方案。其具体实施路径如下：

 

国轩高科乌海零碳负极材料工厂一期工程

 

①绿电直供（源头减碳）：这是实现零碳的核心。

国轩高科乌海负极材料工厂通过“总体规划、分期实施”的策略，构建了完整的“源-荷-储”一体化能源架构。据介绍，其一期已建成300MW+492MWh光储系统，年发电量达5.07亿度，实现当前产能100%绿电覆盖，年减碳33万吨；在此基础上，该工厂正推进1GW风光储一体化项目，全面建成后，年发电量将达17亿度，可满足40万吨负极材料产能的全绿电供应，年减碳量预计将突破110万吨，从能源源头实现零碳化。

 

值得关注的是，该项目创新采用“绿电直供”模式，配套的光伏电站所发电力直接供给工厂，不再依赖传统电网的曲折路径。据韩一纯介绍，这一模式的顺利落地，得益于国家近期出台的《关于完善价格机制促进新能源发电就近消纳的通知》（1192号文件），明确了绿电直供的价格与过网费机制，彻底扫清了电网协调的障碍，让绿电交易变得“有账可算，有据可循”。

 

②节能降耗（过程减碳）：

在制造环节，聚焦石墨化这一核心高耗能工序，通过搭建自主余热回收系统实现深度节能。

 

据介绍，该系统将碳化炉产生的多余热量进行多级利用：一方面用于办公区供暖与生活热水供应，另一方面通过快速冷却技术，将余热导入生产工艺环节，使冷却效率提升50%以上。同时，高温炭黑余热被用于驱动发电与制冷设备，形成“热-电-冷”联供的梯级利用模式。这一系列举措不仅实现了生产过程的“绝对减排”，更显著提升了全厂能源利用效率，为高耗能工序的低碳化运行提供了技术范本。

 

③绿色物流（末端减碳）：

在物流环节，该项目通过“电拉拉（DLL）”智慧物流平台构建了覆盖厂内外的全链路绿色运输体系。场内部署的12台新能源叉车年减碳462吨，场外运营的新能源重卡年减碳达1.4万吨，实现从生产端到运输端的全程清洁化。

 

④循环生态（闭环减碳）：

据介绍，以“无废工厂”为目标，该项目还构建了完整的循环生态系统。通过实施废水回用、固废资源化和生态碳汇三大举措，70m³/日的生活废水经处理后满足厂区绿化灌溉与生产补水需求；将生产固废转化为堆肥改良土壤，实现废弃物资源化利用；同时依托厂区20万㎡绿化植被，在发挥防沙固沙生态功能的基础上，每年可吸收二氧化碳200吨-300吨，形成了“水资源-废弃物-生态系统”三位一体的闭环减碳模式。

 

⑤智慧管理（数字赋能）：

在管理环节，该项目创新构建了以国轩零碳数字能源平台为核心的智慧管理体系，通过数字化手段实现全流程精准管控。据了解，该平台利用国轩开发的数字能源平台作为“CPU”，对发电、储能、生产负荷进行分钟级监测、预测与调度，确保降碳过程可追溯、可管控、可优化。

 

德国莱茵TÜV现场为国轩乌海零碳负极材料工厂颁证

 

值得一提的是，在发布会现场，德国莱茵TÜV为乌海国轩颁发了“绿电可溯源声明”。这份权威认证标志着国轩的零碳工厂解决方案，从“中国实践”走向“国际认可”。

 

从行业样本到全球布局零碳实践的深远价值

在与韩一纯的交流中，电池中国了解到，乌海项目的深层价值远不只是单个工厂的减排成效，更在于其构建了一套具备高度可复制性的零碳转型范式。

 

此前10月13日，国轩高科在2025年沙特太阳能暨储能展上，发布了全场景零碳解决方案，覆盖零碳园区、零碳工厂、零碳重工、零碳交通、零碳文旅、零碳家庭等6大业务场景。其中，高耗能工厂的零碳化创建，正是基于乌海项目实践验证的核心应用场景。

 

据介绍，其乌海项目不仅成功攻克了负极材料石墨化环节的减碳难题，其创新的“五大路径”体系，更可为钢铁、石化、化工、电力等高耗能行业，提供了可复制的技术模板。同时，“东部产业、西部绿电”的产业协作模式，为区域协同发展提供了新的思路。

 

值得关注的是，国轩高科的全场景零碳解决方案，以全球化的数字能源平台和全场景的储能产品为技术底座，在实现降碳、提效与降本统一的同时，更标志着国轩高科已完成从电池制造商，向零碳解决方案提供者的战略延伸。这意味着国轩高科已具备将乌海项目等零碳实践经验，转化为标准化、系统化产品对外输出的完整能力。

 

正如国轩高科董事长李缜所言：“让免费的太阳能、风能更好地服务人类社会，是国轩高科始终践行的使命与责任。”从乌海的工厂实践，到沙特的全球布局，国轩高科正在构建一个完整的零碳生态，为全球工业绿色转型提供系统性的“中国方案”。