PETG 国产化突围！中国破国际垄断，市占率超 50% 引领产业变革

PETG（聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯）作为战略性新兴材料，凭借透光率超90%、抗冲击强度为亚克力15-20倍、耐85℃高温且环保无毒的特性，广泛应用于食品包装、医疗器材、电子显示、风电叶片芯材等领域。长期以来，其核心技术与产能被美国伊士曼（年产能25万吨）、韩国SK化学（年产能15万吨）垄断，两者占据全球90%市场份额，中国国产化率不足20%，严重依赖进口。

2024年起，国内企业通过CHDM单体突破、聚合工艺优化及产能扩张，推动国产市占率提升至50%以上，标志着中国在高端高分子材料领域实现从“跟跑”到“并跑”的跨越，开启重构全球产业格局的进程。

一、从核心原料到聚合工艺的自主突破

PETG国产化的关键在于攻克两大技术瓶颈：关键单体CHDM的自主生产与聚合工艺的优化创新。CHDM（1,4-环己烷二甲醇）作为PETG生产的核心共聚单体，曾长期被伊士曼、SK化学垄断，国内企业需高价进口。近年来，大连化物所、江苏凯凌化工等通过自主研发，突破CHDM合成技术，实现原料国产化，为PETG量产奠定基础。

聚合工艺层面，盛虹控股集团在催化剂设计、聚合条件优化上实现创新，降低副产物生成量，提升能源利用率，其产品性能可对标伊士曼TX1001、SK YF300等国际高端品牌；广东基烁作为“国家级专精特新小巨人企业”，通过数千项专有调色与功能性改制配方，开发出适用于军工航天、轨道交通、5G应用等40余个高精领域的PETG材料，2023年登陆新三板后，进一步加大技术研发投入，推动产品向高端化升级。此外，华润材料、腾龙特种树脂等企业陆续推出以CHDM或NPG为共聚单体的PETG产品，形成多元化技术路径，打破国际技术垄断。

二、从依赖进口到全球产能前列的跨越

2024年成为中国PETG产能扩张的关键节点，国内企业密集投产，推动自给率大幅提升。盛虹石化13万吨/年PETG装置一次投产成功，总产能跃居国内第一，直接带动国产市占率从不足20%突破至50%以上；华润材料规划10万吨PETG产能，一期5万吨已正式投产，进一步补充市场供给；广东基烁投资25亿元建设的山东万楷项目，一期6万吨产能于2024年7月投产，全部达产后年产能将达48万吨，规模跃居全球前列，可大幅缓解国内市场供需缺口（2023年中国PETG需求量31.76万吨，产量仅11.26万吨，缺口超60%）。

除现有产能外，山东万楷、道恩股份等企业计划新建PETG产线，预计2025年后国内总产能将突破50万吨/年。产能的规模化扩张不仅降低对进口的依赖，更通过规模效应摊薄成本，提升国产PETG在全球市场的价格竞争力，推动中国从“最大消费国”向“最大生产国”转变。

三、政策支持与市场需求的协同发力

PETG国产化进程离不开政策与市场的双重推动。政策层面，2024年PETG被纳入《重点新材料首批次应用示范指导目录》，政策红利加速技术转化与产业化应用，为企业提供研发补贴、市场推广等支持，降低创新风险；同时，“禁塑令”等环保政策推动传统PVC、PC材料替代，为PETG开辟增量市场。

市场需求层面，全球PETG市场规模预计从2023年的130亿元增至2028年的230.63亿元，年复合增长率达9.62%。国内需求受消费升级与环保需求驱动，医疗领域对无毒、耐消毒PETG器材需求增长，食品包装领域偏好可回收、高透明材料，5G通信领域需低介电损耗的高频电子元件材料，新能源领域则需求耐候性强的光伏封装膜材料，多领域需求爆发为PETG国产化提供广阔空间。例如，雅诗兰黛采用PETG构建“无界展馆”，实现超薄注塑与100%回收，推动PETG在高端包装领域的应用普及。

四、从并跑到引领的进阶路径

尽管PETG国产化取得突破，仍面临三大挑战：技术层面，国内企业在产品配方开发、性能稳定性上与国际先进水平存在差距，高端催化剂部分依赖进口；国际竞争层面，伊士曼、SK化学通过一体化生产模式巩固成本优势，持续挤压国产产品市场空间；应用层面，新兴领域（如风电叶片芯材、可回收包装）的市场教育与标准制定仍需时间。

未来，国内PETG产业将从三方面实现进阶：一是技术迭代，广东基烁计划建设粤港澳大湾区新型聚酯材料供应基地及全球最大特种高分子聚合新材料研发生产基地，加强高端催化剂与配方研发，实现全链条技术自主；二是应用拓展，重点开发5G通信、新能源、风电等新兴领域应用，挖掘PETG在低介电损耗、耐候性、可回收性上的优势，开辟增量市场；三是标准重构，推动国内企业主导制定PETG性能标准，提升国际话语权。

工信部数据显示，预计2030年中国PETG市场规模将突破200亿元，随着技术成熟与产能扩张，中国有望成为全球PETG创新的核心策源地，实现从“并跑”到“引领”的质变，为国家新材料产业安全提供关键支撑。