全方位的切削专业能力

Schabmüller Automobiltechnik公司（SMI）位于德国因戈尔施塔特附近的格罗斯梅尔丁。其零部件被应用于梅赛德斯、保时捷、奥迪、宝马、捷豹等品牌的车辆中。作为二级供应商，SMI主要服务Aludyne和Strojmetal，这两家公司作为汽车行业的铝铸造厂或锻造厂，直接向汽车制造商供货。

直到最近，Schabmüller还为大众汽车3.0升V型发动机生产气缸盖，年产量高达32万件。这些部件仍然存在，但产量有所下降。

现在，公司接到了其他大订单，这使公司不再那么依赖内燃机。“现在，底盘部件的生产已经启动，这为我们提供了多元化的机会，”总经理Helmut Häckl高兴地说，“我们的公司已经发展起来，并实现了这个目标。”

然而，新零部件也给Schabmüller带来了挑战，特别是在电动汽车零部件方面，一些项目被推迟，计划产量未达到，或者在批量生产之前出现短期变化。为了更好地应对这种短期变化并优化生产，Schabmüller决定在CAD/CAM编程阶段就“邀请”阿伦的刀具合作伙伴玛帕加入。“我们与玛帕保持着长期的关系，并欣赏其快速的响应时间，”Häckl解释道，“因此，当我们将合作扩展到CNC编程和模拟时，我们感到非常放心。”

Schabmüller主要使用多轴机床进行生产

玛帕目前已参与新项目的刀具设计，并负责刀具管理。这些服务是根据客户需求量身定制的，其中包括刀具的调度、预设、发放、技术支持和刀具、节拍时间及使用寿命的优化。

玛帕为每个部件提供所需的所有刀具，对于轮毂支架，刀具数量为45-55种

自2018年以来，Schabmüller不再自己编程了。“对于CAD/CAM，我们需要精通该领域的专家，”Häckl说道，“如果我们每年只处理2-4个新项目，那么一名员工无法胜任这项工作。”在此期间，Schabmüller部分使用了机床制造商的编程服务，但由于无法进行模拟，因此无法充分发挥优化节拍时间的潜力。

检测碰撞危险

自玛帕全面参与以来，情况发生了变化。NC编程、模拟和刀具管理现在能够完美地相互配合。在刀具设计阶段，会采用模拟数据，以便尽早识别可能的碰撞。在生产开始前，可以立即对部件更改做出反应。在3D模拟中，会在刀具完成前进行修改。玛帕技术顾问Stephan Streck提醒道：“如果未能及时发现重大更改，可能会产生五位数的成本。”

Schabmüller总经理Helmut Häckl（右）与玛帕技术顾问Stephan Streck手持一个轮毂支架，背景中可见用于制造该部件的工具

在优化加工过程中，模拟技术也发挥着核心作用。它可以显示切入角度，从而改善材料去除效果。此外，通过计算机数据还可以减少切屑的缠绕。

在底盘部件方面，原材料从压铸铝转向锻造铝，导致载荷指标显著提高。然而，若要达到要求的节拍时间，切削加工的要求也会相应提高。材料去除量和切削体积明显增加，因此需要调整铣削策略。

对切削提出了挑战

材料特性也发生了变化，正如Streck所解释的那样：“与压铸铝相比，锻造材料中的硅含量大大降低。因此，切屑不易断裂，会形成长切屑，而且刀刃会沾满切屑。为了找到解决方案，需要玛帕在铝切削领域所有的专业知识。”

玛帕应用工程师Eugen Bien介绍，新型可转位铣刀NeoMill-Alu-QBig在正式上市之前就已经在Schabmüller投入使用。这款新型铣刀在铝的铣削方面表现卓越，它可满足35000min-1的转速，尽管离心力较大，但高抗拉强度的螺钉仍可确保刀片牢固就位。主机身配备平衡系统，以保护主轴并产生高质量的表面。

在三种可用的涂层中，玛帕选择了钻石涂层。与之前使用的带钎焊PKD刀片的铣刀相比，NeoMill-Alu-QBig具有一个优势：不易断裂。

然而，对于用户而言，正如Häckl所强调的：“在生产中，我们使用NeoMill-Alu-QBig实现了更短的循环时间，因为它允许我们在切削速度和进给率上达到更高的值。为此，我们甚至愿意接受更短的使用寿命。”切换至NeoMill-Alu-QBig后，Schabmüller实现了更高的切削密度。玛帕测量的数据证实了这一改进的成功。通过调整更高的切削参数、从圆形铣削转换为螺旋铣削，以及由此改善的切削条件，该加工的周期时间缩短了54%，新刀具将齿进给从平均14mm提高到32mm。

在用于加工轮毂的大型工具套件中，NeoMill-Alu-QBig是为数不多的标准工具之一，据Bien称，它对循环时间至关重要：“它的使用占整个加工时间的30%左右。”重点是粗加工，但也会产生成品质量的表面。

轮毂对加工要求很高。Schabmüller每年为保时捷和AMG生产约97000件铸件或锻件，双主轴机床加工两件零件的周期时间为6分钟。工具套件包括45-55件工具，主要是客户定制的特殊刀具。其中大多数（钻头、阶梯钻头或精钻工具）的使用时间都很短。模拟的任务是在如此多样化的情况下，尽可能缩短辅助时间，最好是每次加工只启动一次。

Schabmüller目前拥有约150名员工，并持续增长。最近，第三个车间已完工。双车间的一部分目前用于制造电动汽车电池的顶盖，这里的大部分原材料在此进行切削加工。在第二个项目中，正在为另一家汽车制造商生产后桥壳体。

来源：荣格-《国际金属加工商情》

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