大型管材激光焊接系统投入批量生产

经过约两年时间筹备后，欧洲市场领先的纵缝焊接与冷拔不锈钢管制造商Schoeller，现已在大型管材激光焊接设备上启动批量生产。该项目的成功投产不仅是行业首创，更成为价值链内知识转移的典范。

Schoeller公司首席技术官Michael Gottschalk

不锈钢纵缝激光焊接机

在Schoeller公司位于德国黑伦塔尔的厂房车间，新型XL+级激光焊接机成为了当前的核心激光加工设备。该设备专为生产外径65-127mm、壁厚0.7-3.5mm的不锈钢纵缝焊接管而设计。该激光焊接机的最低焊接速度可达7.5m/min，相比现有TIG焊接设备可提升四倍焊接速度，从而可以显著缩短生产周期。

约两年前，当Schoeller技术项目管理团队开始规划该设备时，技术需求书中的要求不断增加。最终确定的设备需具备更高自动化程度，减少原本必需的人工操作，包括卷盘上料、管道去毛刺以及带钢端头焊接等工序。此外，XL+激光焊接机还需配备新型管道清洁技术、改进的管端加工工艺、全自动质量检测及成品管包装系统，并能够加工奥氏体、铁素体和双相不锈钢材料。

虽然项目规划和实施的基础条件已经明确，设备的技术要求也已确定，但寻找合适的合作伙伴——既要具备专业技术能力，又要对项目目标有共同理解——成为该项目面临的重大挑战。最终，Schoeller选择了拥有40多年历史的优质不锈钢管生产设备制造商Olimpia 80作为合作伙伴。Olimpia以定制化设备闻名，其设备以领先技术、卓越品质和用户友好性著称，能有效帮助客户降低制造成本、缩短生产周期并提高生产效率。

多系统协同管理

确定设备供应商后，如何处理系统复杂性成为了下一个问题。在安装阶段，需要协调多达7家企业、超过30名具备完全不同专业技能的人员，不仅要搭建96m×11.5m的核心设备，还需安装、调试和配置33个子系统，以确保设备后期具备灵活性并能快速切换管道规格。

XL+激光系统：带钢储料、带钢边缘处理与成型机组

Schoeller首席技术官Michael Gottschalk表示：我们成功管理这个复杂项目，主要归功于项目管理团队的共情能力和敏锐洞察。解决技术问题需要所有参与方的知识共享，而跨学科团队、多元文化和国籍背景的协同管理，成为关键成功因素。最终，包括业主、设备制造商和供应商都从该项目中获益良多，这些经验将被融入各自未来的流程优化和产品开发中。

制造无瑕疵表面且无氧化色管道

这一技术要求给团队带来了重大挑战。仅掌握退火工艺和表面结构控制就耗费了六周时间和数吨材料。Olimpia 80首席执行官Gianluca Tarana表示：尽管我们拥有40年管道生产设备规划和实施经验，以及全面的管道制造市场知识及相关问题处理能力，但该项目对设备制造商而言仍具有特殊意义，是一个重要里程碑。我们从未与客户合作开发过如此规模的特制设备并成功实施于制造流程。通过此次试点项目获得的经验，将有助于拓展我们的咨询服务和产品范围。

效率提升成果显著

随着XL+激光焊接机正式投产，Schoeller表示其技术实力和质量优势得到进一步巩固。高性能感应加热设备确保材料获得均匀且符合标准的强度性能。激光切割系统实现了几乎无切屑、高重复性且完全无瑕疵的管端质量。全自动质量检测系统运行完美，结合自动化包装系统，最终实现了预期的效率提升目标。

之后，Schoeller将通过新设备在更大管径领域开拓营收潜力，既涵盖现有客户业务，也将拓展至供暖技术、热交换器、氢能应用及太阳能技术领域。在化工、制药、食品和汽车行业等客户细分市场也将创造额外增长空间。

来源：荣格-《国际工业激光商情》

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