铂力特助力天回航天“巧龙一号”发动机核心零部件制造

天回航天顺利完成自主研发的85吨级“巧龙一号”（QL-1）火箭发动机50秒试车。该发动机实现平稳点火、快速关车，全程运行稳定高效，标志着我国商业航天动力领域再获重大突破。这一成就的取得，除天回航天工程技术团队攻坚克难外，金属3D打印企业铂力特（BLT）在关键部件制造方面提供了重要支撑。

天回航天试车成功现场 

在“巧龙一号”发动机项目中，铂力特为其推力室、涡轮泵、阀门等20余个关键部件提供了定制化3D打印服务。作为发动机核心金属增材部件的首要供应商，铂力特为本次试车成功提供了关键支撑。

在火箭发动机系统中，推力室和涡轮泵是保障其可靠运行的核心部件。针对“巧龙一号”发动机的不同零部件需求，铂力特从设计初期便深度参与，通过3D打印一体化成形技术，精准打造发动机推力室和涡轮等关键组件，使发动机的综合性能得到有效保证。

推力室组件：突破传统工艺极限，实现复杂流道一体化制造
作为火箭发动机的核心动力源，推力室将高温高压燃气的热能转化为动能产生推力。针对“巧龙一号”发动机，铂力特采用BLT-S800、BLT-S515、BLT-S1000及BLT-S450多型号打印系统，实现了喷管延伸段、燃气发生器、推力室本体、氧入口等关键部件的一体化成型。

推力室扩张段

传统制造工艺在复杂内流道加工方面存在局限，需经历焊接、组装等多道工序，不仅可能产生结构薄弱环节，还会影响部件性能。而增材制造技术可一次性成形精密流道结构，通过优化推进剂流道设计，显著提升燃烧效率并降低能量损耗，最终实现发动机推力和综合性能的跃升。

涡轮泵组件：降本增效助推快速迭代
涡轮泵作为火箭发动机的“心脏”，通过驱动泵体对推进剂增压输送至燃烧室，保障燃料持续供应。铂力特为“巧龙一号”发动机3D打印制造了双级叶轮、涡轮导叶、燃料/氧化剂壳体等关键部件，大幅降低制造成本并提升生产效率。

两级轮盘

传统制造需经历机加工、电极设计、电火花加工等多道复杂工序，不仅耗时耗力，更制约设计迭代速度。而增材制造通过一体化成形工艺，实现了生产流程的极致简化。以尺寸为340mm×340mm×55mm的双级叶轮为例，采用BLT-S450设备一体化打印成形，将传统制造模式下从材料采购到精加工超3个月的生产周期压缩至45天，成本降低约75%。该技术突破不仅显著提升零件制造效率，更为快速迭代设计提供了有力支撑。

铂力特与天璇航天的战略合作，通过高效、低成本的火箭发动机关键部件制造，为本次试车成功提供了直接技术保障。此次合作不仅验证了金属增材制造技术与航天装备体系的深度融合，更拓展了该技术在航空航天领域的应用边界。凭借在增材制造领域的专业积淀，铂力特持续为商业航天发展需求提供柔性化、高品质的解决方案，有力助推产业创新提速与制造体系升级。