无需停机、自动换型！HGG创新系统用机器人实现钢梁四面高精度等离子切割

钢材因其高强度和可靠性，被广泛应用于造船、流程工业和结构钢工程。但其加工过程复杂，尤其在型材之间的焊接或螺栓连接中，需极高配合精度与细致预处理，才能确保高效装配。

随着连接结构愈发复杂、行业规范日益严格，人工操作已难以满足工业级加工需求。来自荷兰的 HGG 公司以高精度、多功能、高效率的设备体系，重新定义钢材加工方式。

在 HGG 的智能工作单元中，史陶比尔机器人缓缓接近一根固定钢梁，其末端搭载的等离子切割工具仅用数秒，便完成了四个面的高精度切割——包括矩形孔、圆孔、斜面及斜角切割。更令人称奇的是，下一根钢梁形状或截然不同，系统却能自动调整切割方式，精准应对。

这不是未来，而是 HGG 公司现今的常态操作。

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单件定制也能实现智能自动化

HGG颠覆传统“大批量”思路，专为“单件定制”打造等离子切割方案，无论型材、钢梁或管件，每个工件都可独立识别并高精度加工。核心在于机器人协同控制系统：

HGG 采用高精度的史陶比尔机器人，通过史陶比尔 uniVAL drive 接口控制 10 个轴（机器人6 个轴＋4 个外部轴），实现“心跳级”同步运行。

配合HGG自研软件系统，设备能自动识别工件形状及切割路径，达到前所未有的灵活性与效率。

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与机器人心跳同步

HGG的设备线包括紧凑型 RoboRail 与旗舰级 RPC 1200，可加工厚度达120毫米的三维钢构件。史陶比尔机器人在这一领域已有25年应用经验，负责操控切割头精准工作。

HGG的研发负责人 Robin Appel 表示，单件定制要求高度柔性与精度，多个轴需与机器人控制系统保持严格同步。HGG借助史陶比尔机器人uniVAL drive模块，与工业控制器形成“心跳级”节奏统一，大幅降低出错率。

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10轴一体化管理

通过 uniVAL drive，机器人轴与由 B&R 控制的外部轴直接连接，插入线缆后即可控制每一个关节。系统可统一控制 10 个轴，实现机器人与外部平台的高度联动，从而满足不同工件、角度与轨迹的切割需求。

切割任务从精准测量开始，配合HGG公司自研 ProCAM 软件，系统不仅可识别多种格式，还能在当前项目运行同时计算下一任务。整个切换仅需一分钟，无需任何停机。

虽然很多人认为结构钢切割不需过高精度，但 HGG研发团队负责人Robin Appel指出：“精度尤其在斜角切割中，切割头到型材的距离至关重要，一点误差就可能变成废料。”

而高刚性、高精度的史陶比尔机器人在面对复杂路径时，游刃有余，可确保高质量切割。

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应对严苛环境挑战

在钢材加工这样粉尘重、磨蚀性强的环境里，机器人需具备高密封性。史陶比尔机器人采用全封闭式结构，在食品、半导体等领域早有应用基础，因此完全胜任钢铁行业的高强度工作。

同时，HGG 拥有自主校准能力，配合专用软件与 史陶比尔机器人uniVAL drive，不仅支持外部轴校准，还能现场修复误差。即便因碰撞导致位置偏差，也可通过校准软件快速恢复，极大提升了运维效率。