RecyClass推出汽车和电子电气设备塑料部件的可回收性评估协议

近日，RecyClass 发布了针对汽车和电子电气设备（EEE）塑料部件的可回收性评估协议。这些协议重点关注在汽车和 EEE 行业中常见且可回收的聚合物，包括聚丙烯（PP）、填充聚丙烯（PP-MF）、丙烯腈丁二烯苯乙烯（ABS）、聚苯乙烯（PS）、聚乙烯（PE）和聚碳酸酯 - 丙烯腈丁二烯苯乙烯混合物（PC-ABS）。

随着欧盟对汽车回收含量的讨论逐渐深入，RecyClass 这些协议为汽车和 EEE 行业的塑料回收提供了重要的指导。目前，报废汽车和电子电气设备塑料（ELV-WEEE）仅占欧盟安装回收能力的 6%，RecyClass 的努力有望提高这一比例，推动塑料回收行业的发展。

评估协议核心要点

（一）聚丙烯（PP）与填充聚丙烯（PP-MF）

评估重点：PP 协议覆盖纯 PP 树脂及密度小于 1g/cm³ 的填充 PP，而 PP-MF 协议针对密度 1.01-1.09g/cm³ 的矿物填充 PP。两者均关注填料、添加剂、涂层等创新对回收流程的影响。

关键参数：PP 的熔融指数（MFI）偏差需控制在 ±75%（MFI≤2 时）至 ±10%（MFI>40 时），填充 PP 的密度需低于 1.09g/cm³，且灰分含量需详细记录。

（二）丙烯腈丁二烯苯乙烯（ABS）与聚碳酸酯 - ABS（PC-ABS）

ABS 协议：针对汽车与 EEE 领域的 ABS 部件，重点评估添加剂、阻燃剂、聚合物共混等创新。预处理阶段要求通过 1.09g/cm³ 密度浮选测试，挤出温度控制在 230±10°C，熔融过滤精度 150μm。

PC-ABS 协议：作为合金材料，其评估更关注 PC 与 ABS 的相容性。挤出温度提升至 290±10°C，且要求熔融指数偏差与 ABS 一致，同时增加热变形温度（HDT）评估，允许较控制样最多 15% 的降幅。

（三）聚乙烯（PE）与聚苯乙烯（PS）

PE 协议：适用于密 度小 于 1g/cm³ 的 PE 树脂，预处理干燥温度不超过 60°C，挤出温度 220±10°C，过滤精度 250μm。其特色在于熔融温度需满足二次加热低于 170°C，以确保再生料加工稳定性。

PS 协议：针对密度小于 1.09g/cm³ 的 PS，预处理浮选采用 1.09g/cm³ 盐水溶液，挤出温度 220±10°C，且要求注射成型后材料的弯曲模量较控制样降幅不超过 20%。

标准化测试流程与方法学

（一）预处理阶段：模拟工业回收前端

粉碎与浮选：所有材料需粉碎至 10-15mm 片状，通过密度浮选分离杂质。例如 ABS 使用 1.09g/cm³ 盐水溶液，PE 则直接用水浮选，确保密度不符的材料被剔除。

干燥与静电分离：干燥至水分含量 < 0.1%（PE 可放宽至 < 1%），部分材料如 PP-MF、ABS 可选静电分离，基于电导率差异进一步纯化。

（二）挤出造粒：再生料质量的核心验证

混合比例：制备 100% 控制样（A.0）、75% 控制 + 25% 创新（A.25）、50% 控制 + 50% 创新（A.50）及可选 100% 创新（A.100）四种混合比，确保不同创新浓度下的性能稳定性。

工艺参数：ABS 挤出温度 230°C，PC-ABS 为 290°C，PE/PP 为 220-230°C，均采用双螺杆挤出机，熔融停留时间 < 6 分钟，过滤精度 150-400μm（依填料含量调整）。

（三）成型转化：终端应用性能验证

注射成型：mandatory 步骤，需制备 60×60×2mm³ 标准板，测试拉伸模量、弯曲强度、缺口冲击强度等，要求机械性能较控制样降幅不超过 15%-20%。

片材挤出（可选）：针对热成型部件，如 PE/PP 的片材需 1mm 厚度，挤出温度与造粒阶段一致，重点评估表面质量与颜色稳定性。

RecyClass 系列协议的发布标志着塑料可回收性评估从定性走向定量，从企业自主评估迈向行业标准化。六大聚合物协议通过统一的测试方法学（预处理 - 挤出 - 成型三步法）与性能基准，在材料创新与回收可行性之间搭建了科学桥梁。

未来，随着生物基聚合物、更多合金材料的应用，协议有望拓展至更广泛的材料体系。而区块链技术与协议的结合，可能进一步提升再生塑料溯源的透明度，推动 “从摇篮到摇篮” 的循环经济模式在汽车与 EEE 行业的深度落地。