当制造开始思考： 一汽-大众佛山工厂的智能进化之路

在制造业不断迈向高质量发展的今天，汽车工厂早已不再是传统印象中“钢铁碰撞、人工密集”的生产现场。随着数字化、智能化技术的快速渗透，越来越多的企业开始重新定义制造流程，将数据流、信息流与物流深度融合，构建起高效协同的智能制造体系。而在这场变革中，一汽-大众佛山工厂正以一种务实而坚定的姿态，走出了一条具有代表性的转型路径。

 

一汽-大众佛山分公司供应链数智化负责人李甘霖

走进一汽-大众佛山工厂，你会看到一条条高度自动化的生产线正在有序运转，机械臂精准地完成焊接任务，AGV（自动导引运输车）穿梭于仓库与车间之间，智能系统实时监测每一个环节的数据变化。这不仅是一次设备升级，更是整个制造体系的重构。作为一汽-大众目前混线车型最多的生产基地，同时也是其唯一的新能源车生产基地，佛山工厂承担着ID.4、ID.6、奥迪Q4等多款电动车型的生产任务。面对日益多样化的产品需求和快速变化的市场节奏，传统的管理方式显然已难以支撑如此复杂的生产体系。于是，一场围绕智慧物流与供应链体系的数字化转型悄然启动。

 

从自动化走向智能协同：智慧物流的深度进化  

据一汽-大众佛山分公司供应链数智化负责人李甘霖介绍，佛山工厂的智慧物流体系建设并非一蹴而就，而是经历了多年的技术积累与场景打磨。如今，这套系统已经实现了从订单管理到物料配送、从仓储调度到现场执行的全流程闭环控制，真正做到了“看得见、管得住、调得动”。  

其中，“超市2.0”是智慧物流发展的重要里程碑，是行业内首个“货到人模式”拣选。该项目通过打造一体化软件架构，实现了移动机器人控制系统（RCS）、仓储管理系统（WMS）以及厂内仓储系统的无缝对接，构建了一个高度集成的智能化平台。在这个平台上，视觉导航与惯性导航技术的结合大幅提升了AGV的定位精度，确保了物料搬运的高效与准确；智能算法优化库存布局，提升了空间利用率；新型拣选设备的引入，则显著降低了人为操作误差，让整个物流过程更加稳定可靠。此外，项目还特别针对新车型并入等前提变化进行了方案调整，确保了生产的灵活性与适应性。这一项目的成功实施，标志着佛山工厂在智慧物流领域的探索迈出了坚实一步。  

为了进一步提升物流效率，一汽-大众佛山工厂创新性地推出了“Ants AGV共享”模式。这种行业首创的智能共享AGV配送模式，实现了总装物流区域12,000平方米的全覆盖，并解决了超市与线边流程的自动化问题。通过统一调度和灵活调配，AGV资源得以高效复用，既减少了重复投资，又提升了整体物流响应速度。这一模式的成功应用，为未来更大规模的智能制造提供了宝贵经验。  

同时，针对空箱回收效率低下的问题，佛山工厂自主研发了空箱自动折叠方案。通过对现有流程进行自动化改造，系统能够实现空箱的自动识别、折叠、码垛和打包，不仅显著提高了仓储空间利用率，也有效降低了人工劳动强度。项目的实施使物流成本得到了明显改善，为绿色制造提供了新的可能。

 

让数据成为决策的核心力量  

如果说硬件构成了工厂的骨架，那么数据就是它的神经系统。在佛山工厂，数据不仅仅是记录过去的信息，更是推动未来决策的重要依据。  

通过对大量业务数据的采集与治理，工厂建立了完善的分析模型。例如，在促销活动结束后，由于物料种类繁多、数量变化频繁，传统的人工盘点效率低且易出错。为此，工厂开发了一套基于算法的库存管理系统，能够自动分类统计各类物料库存，识别异常波动并发出预警，从而大幅减少了人工干预，提升了库存准确性。此外，工厂还上线了“智慧生产运营中心”（MOC），该平台整合了销售订单、生产计划、物料供应等全链条数据，支持移动端查看与处理，极大提升了应急响应能力。过去需要几个小时甚至半天才能完成的数据汇总和报告制作，现在几分钟内即可完成，真正实现了“用数据说话”。  

在推进过程中，佛山工厂始终坚持“因地制宜”的理念。在很多人眼中，智能制造似乎总是伴随着高昂的技术投入与庞大的资金预算。但佛山工厂却用自己的实践证明：即使资源有限，同样可以通过灵活的创新方式实现数字化突破。在多个项目中，工厂都采用了“小快灵”的策略，例如利用低代码平台快速开发轻量级应用、尝试替代性技术方案来降低系统集成难度。这种方式不仅节省了开发周期，也让数字化成果更快地转化为实际生产力。  

在技术选择上，工厂注重实用性与经济性的平衡。例如，在灯光拣选系统的设计中，工厂没有依赖高端传感技术，而是基于无线信号控制灯光亮灭的方式设计了一套低成本、易扩展的灯光拣选系统，指导工人准确拣货。此外，工厂还自主研发了一套物料库监控系统，结合钉钉移动平台，使得管理人员可以随时随地掌握库存状态，实现对第三方物流作业的远程监管。这种“委托可视”的模式，不仅提升了供应链的透明度，也有效降低了外部仓储成本。

 

安全与效率并重：智能监控系统的深度应用  

“在智能制造的发展过程中，安全始终是一个不可忽视的命题。佛山工厂占地面积广、作业区域分散、人车混流情况复杂，这对安全管理提出了更高要求。”李甘霖表示。

为此，工厂自主研发了“物流监控安防升级自开发项目”，通过遍布全场的摄像头和传感器网络，实现了对物流区域的全天候、全方位监控。一旦发现异常行为，系统会立即触发报警机制，并将信息推送到钉钉平台，确保相关人员第一时间响应。同时，系统还具备数据分析能力，可以持续优化风险识别逻辑，不断提升预警准确率。这项技术的应用不仅有效降低了安全事故的发生概率，也为智能制造的安全保障树立了新的标杆。它表明，真正的智能化不仅是效率的提升，更是对人的保护和对风险的主动掌控。  

佛山工厂的智能监控系统采用了先进的计算机视觉技术和边缘计算能力，能够在毫秒级时间内识别潜在的安全隐患。例如，当检测到人员进入危险区域或车辆偏离预定路线时，系统会立即发出警报，并通过语音提示提醒相关人员注意安全。

 

此外，系统还能根据历史数据建立行为模型，预测可能的风险点，提前采取预防措施。据统计，该系统已在多个场景中成功拦截潜在的安全风险，有效提升了现场管理的智能化水平。

 

面向未来的智造蓝图

 
面向未来五年，一汽-大众佛山工厂制定了清晰的发展蓝图：进一步深化生产与销售端的协同，构建以订单为核心的柔性制造体系；强化自主IT能力建设，提升系统迭代效率；持续推进移动办公与电子流程建设，提升管理灵活性；拓展新技术应用场景，在更多环节推广机器人、AI、大数据等技术。  

更重要的是，工厂将继续坚持“因地制宜”的理念，不盲目追求的技术堆砌，而是注重实际效果与可持续发展。正如李甘霖所说：“我们不是为了数字化而数字化，而是为了让制造变得更聪明、更高效。”  

智能制造不是一蹴而就的神话，也不是遥不可及的目标，它是一步一步走出来的现实。一汽-大众佛山工厂用自身的实践告诉我们：在数字化转型的道路上，真正的核心不在于拥有多少先进技术，而在于能否找到适合自己的路径，将技术真正融入到每一个生产细节中去。当一辆辆新车从智能化产线上缓缓驶下时，背后是无数个数据节点的协同运作，是每一次技术尝试的积累沉淀。而正是这些看不见的变化，正在悄然重塑中国制造业的未来。

 

来源：荣格-《智能制造纵横》

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