通快激光引领突破，赋能汽车行业实现欧7标准下的近零刹车粉尘排放

面对欧盟欧7排放标准对刹车系统颗粒物排放的严苛要求（到2026年需降低80%），全球领先的工业激光器制造商德国通快集团（TRUMPF）凭借高速激光金属熔覆技术，成为解决行业痛点的关键力量。通过与合作伙伴纳格尔（Nagel）公司的紧密协作，通快的高速激光金属熔覆技术成功应用于刹车盘涂层硬化工艺，实现了近乎零颗粒物排放的高性能刹车盘制造，为汽车制造商满足欧7标准提供了高效、可靠的技术路径。

碟片激光器为两台高速熔覆设备提供光源（左侧），刹车盘正进行最后磨削加工（右侧）

传统认知中汽车尾气是空气污染的主因，但事实表明，行驶中高达70%的颗粒物实际源于轮胎、路面及刹车磨损，电动车也不例外。欧盟环境署（EEA）数据显示，颗粒物污染每年导致欧洲约25万人过早死亡。欧7标准首次将刹车系统纳入监管，要求大幅削减磨损颗粒。这要求所有计划在2026年后于欧盟销售新车的制造商，必须迅速找到创新且可行的技术方案。

纳格尔公司在其创新的低磨损刹车盘生产工艺中，成功集成了通快两项关键的激光光束整形技术，克服了在铸铁基材上高效、高质量熔覆硬质层的行业难题：
BrightLine Weld 环芯可调焊接技术： 应用于高速激光熔覆（NaCoat）环节。该技术通过将激光束在内芯和外环之间分割，实现最优化的能量分布和熔池控制。这确保了在刹车盘表面熔覆超硬碳化物涂层时，既能达到所需的高硬度，又能保持高效率。
光束整形双焦点技术： 这是提升粉末利用率和附着效率的“秘密武器”。在主光束(用于熔化粉末)前，激光束的第二光束会预先温和预热铸铁刹车盘基体。这一创新步骤显著提升了粉末颗粒的附着率，大幅减少材料浪费，有效解决了铸铁材料作为涂层基体的附着挑战，降低了生产成本。

得益于通快BrightLine Weld技术，熔覆过程中粉末材料在刹车盘上的结附着率高达95%

通快激光技术的集成应用，使得纳格尔的涂层工艺在效率和成本效益上远超传统方法（如电化学涂层、热喷涂、冷喷涂），成为满足欧7要求的理想选择。

该技术还为电动车带来关键安全红利。通快激光熔覆赋予刹车盘卓越的抗腐蚀性能，有效解决了电动车因频繁使用动能回收导致机械刹车盘长期闲置而生锈的隐患。纳格尔公司总经理 Claus-Ulrich Lott 博士指出：“锈蚀在紧急制动时可能导致制动距离延长，非常危险。通快的高速激光金属熔覆技术从根本上消除了这一风险。”

目前，搭载由通快激光技术赋能的硬质涂层刹车盘的测试车辆正在欧洲进行密集路试。首款量产车型预计将于2025年底在欧洲上市。通快致力于通过其领先的激光解决方案，不仅帮助汽车行业应对最严格的法规挑战，更助力减少有害颗粒物排放，为创造更清洁的空气环境和保障公众健康做出实质性贡献。