海康机器人：全面展示动力电池智能制造新能力

在CIBF 2025展会现场，杭州海康机器人股份有限公司携其面向动力电池行业的全栈式解决方案重磅亮相。公司国内营销副总裁陈少俊在接受采访时表示：“海康机器人正围绕动力电池核心工艺段，持续打磨机器视觉、AMR、关节机器人及智能系统的技术能力，助力客户构建高效、高质、柔性化的智能制造体系。”

杭州海康机器人国内营销副总裁陈少俊

动力电池制造涵盖制片、制芯、模组PACK等多个关键环节，每个阶段都对精度、效率和一致性提出更高要求。针对这些场景，海康机器人推出了多款创新产品与系统解决方案。

在制片段，海康机器人重点展示了极片检测大模型与3D轮廓传感器方案。“大模型相较传统方案具备更强的泛化能力，可以适应不同种类与尺寸的动力电池极片。”陈少俊介绍道。此外，针对新兴的极片印花工艺检测，海康推出的3D激光轮廓传感器结合专用软件框架，能够快速完成部署，有效提升良率。数据显示，印花工艺每提升1%的合格率，即可为1GWh产线年节省超500万元成本。

进入制芯段，DP4000系列3D轮廓传感器以其Z轴重复精度达0.1μm的表现，成为目前行业内精度较高的设备之一，适用于微小缺陷及尺寸检测。同时，高速线阵2.5D与穹顶光2.5D视觉系统结合AI深度学习算法，大幅提升了图像采集与缺陷识别能力。而2.45亿超高像素相机的推出，则实现了高精度与高速度的平衡，在钢壳焊接引导场景中已实现大规模应用。

在模组PACK段，海康带来了SC3000X系列AI智能相机与3D智能拆码垛系统。“智能相机采用在线AI学习机制，显著降低了AI视觉的应用门槛。”陈少俊补充说。拆码垛系统则通过激光振镜3D相机与6轴机械臂联动，实现全自动手眼标定，极大简化调试流程。

此外，海康推出的悬臂式料卷搬运机器人，专为锂电行业开发，最大负载达1.2吨，支持多种规格卷筒自动对接，助力产线实现无人化上下料。

凭借多年的技术积累与行业深耕，海康机器人已在多家头部电池企业实现规模化落地。例如，在某头部客户电芯车间部署了超过400台AMR（自主移动机器人），配合视觉系统协同作业，使整体生产效率提升25%，并实现7×24小时不间断运行，换电时间仅需2分钟，减少AMR备用数量15%-20%。另一典型案例是针对电池盖板划痕、脏污等缺陷检测问题开发的2.5D成像系统与深度学习算法融合方案。“该方案成功解决了传统2D检测因反光或颜色干扰导致的漏检难题，检测准确率达99%以上。”陈少俊表示，“这不仅保障了产品质量，也为客户节省了大量人工复检成本。”

当前，动力电池行业正处于由标准化大批量向柔性化、多样化转型的关键阶段。面对固态电池等新技术演进，以及国家对热失控、安全性能等标准的不断提升，陈少俊表示，海康机器人将持续深化AI质检、自动化搬运、数据管理三大方向布局，推进MCS智能物料管理系统、多类型AMR等产品的迭代升级，助力客户实现快速响应、灵活切换的智能制造模式。