减少非生产时间

精密刀具的新生产和修磨每天都是如此：第一件刀具必须合适。原则上必须避免返工甚至废品，因为这会造成巨大的成本。除了完美协调的磨削程序外，砂轮和砂轮组的真实信息对承受这种期望压力也至关重要。

数控磨床和控制系统制造商ANCA在自己的磨削软件ToolRoom的WheelEditor中提供了一个标准化接口，可以导出砂轮信息和导入测量结果。这些测量结果是所有计算的基础，可在第一道工序中获得完美的刀具。

无论砂轮数据是在本地管理还是通过ANCA WheelServer跨机床管理都没有关系。所有相关的砂轮信息，如直径、砂轮半径、砂轮角度、凸缘尺寸等，都可以通过该接口进行交换。该接口也只允许交换法兰尺寸或直径等个别参数，用于磨损控制。在这种情况下，只能通过网络传输和测量这些数据。结果也只能通过网络提供和传输。

游戏规则改变者

Fraisa使用Zoller的 venturion设定和测量设备来测量砂轮组。数据直接发送到ANCA WheelServer服务器，该服务器将实际砂轮包的实际数据分配给虚拟砂轮包，然后再将其提供给磨床。

“将实际数据从Zoller设备传输到ANCA软件对我们来说改变了游戏规则，它为我们节省了大量的工作和时间。”Fraisa技术主管Stefan Schaefers说。在这里，每个包装在使用前都要进行测量，确保只使用真实数据。自 2018 年引进以来，该系统已在现场的所有Zoller设备和20台ANCA机床上实施。Schaefers解释说：“我们每天大约要使用10个砂轮包，这些砂轮包由我们的外部合作伙伴进行修整，然后由内部的机床操作员直接进行测量。”

在位于德国维利希的Fraisa公司，每年有35万件刀具需要翻新。在ANCA磨床和Zoller测量机之间自动传输砂轮信息和测量结果，将非生产时间减少了20%。

结果令人印象深刻。“外部测量和自动数据传输带来了进步，特别是在机器可用性方面，”Schaefers 说，“当我们在这方面进行首次评估时，我们自己都感到非常惊讶，因为我们能够节省20%的非生产时间，并将返工率降低10%。”

Fraisa每年要重新打磨大约35万件刀具。与新工具相比，“ReTool”概念采用最先进的生产控制和自动化解决方案，可为客户节省高达70%的成本和约50%的CO2排放量。这主要得益于极高的系统效率，而这又部分归功于砂轮管理。

误差率几乎为零

“我们的信条是首件等于好件，”Schaefers说，“只有在数据存储、测量和处理方面做足功课，才能做到这一点。得益于Zoller和ANCA之间的数据传输，我们总能随时获得可随时磨削的圆盘组。由于保证了重复精度和独立于操作员的测量，误差率几乎为零。如果套件合适，刀具在第一次修磨后就会像模拟的一样好。”

ANCA数字化制造产品经理Steffen Kluth补充说：“Zoller设备上的测量和将数据传输到 ANCA机床上的工作可由机床操作员完成。这些都是增值任务，对质量有重大影响，因此也提高了日常工作的价值，数据传输还消除了打字错误。”

进一步优化的基础

Fraisa的现代化生产方法和控制是ReTool概念的成功因素。Schaefers认识到了这一优势，并已经有了进一步扩展的想法：“我们意识到，我们需要不断扩大连通性和自动化的使用范围。例如，我们希望在砂轮管理方面做得更好。我们有250种不同的砂轮包在市场上流通。一方面，我们需要最大限度地提高工作流程的效率，另一方面，我们需要确保在需要时始终有一个姊妹砂轮包可用，我们也正在这方面努力。”

ANCA产品经理Steffen Kluth说：“这是向刀具集成化生产迈出的重要一步，因为用于传输的数据格式是基于广泛认可的 XML 格式。这一标准也将被移植到未来的‘切削刀具OPC UA’规范中。自推出自己的模块化自动化套件‘AIMS 2022’以来，ANCA进一步开发了自己的数字化、自动化刀具生产产品组合，同时也为各种标准化项目做出了贡献，例如GDX接口或umati。”

来源：荣格-《国际金属加工商情》

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