海克斯康推出用于虚拟车间仿真的新型数字工厂

近日，制造技术公司海克斯康（Hexagon）推出了全新的数字化解决方案 “数字工厂”（Digital Factory），旨在提高制造生产力。数字工厂由海克斯康制造智能部门开发，在2024年范堡罗国际航展上亮相。它允许企业创建工厂的数字副本，并将机器硬件的数字双胞胎添加到模拟车间中。据海克斯康公司称，这将使制造商能够优化其车间规划，有效地调整生产线，并为更智能、更可持续的未来工厂做好准备。

这家瑞典公司认为，“数字化工厂”可以避免在规划和建设工厂时出现代价高昂的错误，每年可为全球制造企业节省3500万英镑。工厂车间数字化还可以最大限度地减少现场员工培训需求，将差旅费用降低50%。  这正是制造业日益增长的需求。根据Forrester和Hexagon 的《先进制造业报告》，32%的制造商认为现有的人工工作流程阻碍了生产力和协作。

海克斯康行业解决方案副总裁Nicholas Lachaud Bandres评论说：“海克斯康深入了解制造商的需求。数字工厂可以按需将物理世界带入工厂的精确虚拟沙盘。制造商可以与他们的团队和供应商合作，考虑‘假设’情况，创建更有效的工厂设计和布局。 

海克斯康推出数字工厂 
数字工厂采用了海克斯康的三维计量技术。这包括该公司的徕卡BLK2GO手持式成像激光扫描仪、徕卡BLK ARC自主扫描模块以及徕卡RTC360等地面激光扫描仪。利用这些三维扫描仪、徕卡Cyclone软件组合和海克斯康的Reality Cloud Studio，制造商可以创建工厂车间的数字点云数据。 

数字工厂旨在整合到客户现有的工作流程中。它与建筑信息模型（BIM）应用、海克斯康的 HxGN EAM资产管理系统以及包括AutoCAD和Bentley在内的流行CAD软件兼容。海克斯康的新解决方案允许用户进行虚拟参观，实现远程工厂监控，使管理人员和承包商无需前往现场。通过将海克斯康的云工具与实时数据相结合，数字工厂还可用于远程团队协作。这样，工厂规划人员和生产经理就可以远程做出决策。 

据海克斯康公司称，数字工厂可以捕捉工厂车间的精确测量数据，创建一个可远程访问的准确可靠的数字模型。因此，工厂主可以监控生产线的进度，避免因意外错误造成的成本和中断。制造商还可以安装和升级加工中心、3D打印机、机器人和计量系统等设备的数字孪生。在无风险的数字模型中进行评估，可以减少昂贵的错误，如订购错误的部件或新硬件空间不足。     

此外，数字工厂还允许用户在虚拟三维环境中测试新机器、工厂车间布局和生产工作流程。据报道，这使企业在创建面向未来的“智能工厂”时，能够快速评估可行性和排放因素。 

数字孪生增强制造业 
数字化软件并不新鲜，在民用基础设施、建筑和公共安全领域的应用已有二十多年的历史。2020年，能源巨头荷兰皇家壳牌石油公司宣布了一个为期四年的试点项目，在其位于新加坡的普劳布孔炼油厂试用数字孪生技术。 

数字孪生是炼油厂及其流程的完整虚拟呈现。三维模型将帮助实现可视化，从而可以远程控制现场的每个物理元素。根据初步计划，这项技术将于今年全面实施。预计它将提高生产率，同时改善可靠性和安全性。    

壳牌此前曾概述过未来计划，即通过AR和VR技术，以虚拟方式向工程师提供所有实时工厂运营信息。明年，该公司希望利用平板电脑在普劳布孔炼油厂执行所有关键的现场操作。瑞典软件公司Interspectral通过其AM Explorer流程监控和质量保证平台提供数字孪生功能。该可视化软件专为支持金属3D打印而设计，允许制造商创建多通道数字孪生，以复制和模拟实时三维打印操作。  

通过AM Explorer，数字孪生可以与虚拟现实（VR）和增强现实（AR）相结合，从而与流程模拟进行更直观的互动。Interspectral公司首席执行官Isabelle Hachette在Formnext 2023展会上接受采访时，举了一个数字孪生用于工业涡轮机开发的例子。AM Explorer允许工程师和设计师通过云端在手机上检查虚拟涡轮机，从而节省了时间和金钱。