双主轴加工改进卡车和拖车卡钳的重型加工工艺

瀚德集团是卡车和拖车制动系统的领先供应商，受益于德国LiCON的加工中心，其生产力得到显著提高。在找到LiCON这个更好的解决方案之前，瀚德集团通常采用配备第四轴转台的单主轴机床加工卡钳，设备的夹具是墓碑式的结构，这也导致刀具较长，在加工GJS 600球墨铸铁时容易产生震纹。而德国LiCON双主轴机床是五轴加工中心，可以完美解决这些机加工问题。

显著提升现有厂房的产能

瀚德集团董事总经理Philip Andersson解释了大幅扩大现有车间产能的战略：“凭借10台双主轴LiCON机床，无需额外的车间，我们就能将卡钳的产量提升了40%。我们采用标准化的自动化机器人单元，每个单元包含五台加工中心、机器人上料系统、毛胚料箱和三坐标测量。我们很高兴将强大的LiCON机床作为我们产能提升战略的核心设备。”

通过双主轴同时加工生产

得益于高刚性设计，LiFLEX II 766采用双主轴结构，每个主轴扭矩高达500Nm，进给力高达10000N。“有了如此高效的机床，我们每台设备现在可以同时加工两个GJS 600球墨铸铁的制动卡钳，从而节省了大量的厂房空间。这款LiFLEX机床专为重型加工而设计制造，我们非常满意。”瀚德集团的生产工程师Björn Kihlberg说道。他本人一直是整个加工转型的推动者。

降低系统复杂性

全球制造工程总监Per Holmqvist表示：“最重要的是我们现在的设备采用直接上料结构，从而最大限度减少生产过程的夹具数量和质检工作量。机器人上料速度如此之快，以至于直接上料成为当前应用的最佳解决方案，因为系统所需的夹具仅限于加工过程的夹具，无需额外配置其他夹具。”

灵活满足特定的项目要求

得益于完美的组织结构，德国LiCON公司既能制造出色的机床，同时能倾听客户的意见。瀚德集团全球运营项目经理Thorsten Scheid对此印象深刻：“我们所有的个性化要求都得到了LiCON公司的重视，并被完美地实现。”

提高加工性能

瀚德需要铣削一个隐藏在卡钳内部的特征，而标准刀具无法满足加工要求。如果采用四轴机床加工卡钳，就必须使用Z形双角度头，导致维护工作非常复杂。所以瀚德一直努力寻找一种更经济的解决方案，而德国LiCON采用五轴解决方案，并使用更坚固的90°角度头。铣削过程中的巨大受力由内置在500Nm电主轴上的三个坚固销支撑。得益于这种结构，即使同时高速切削两个工件，也能实现无震纹的稳定加工。瀚德集团切削刀具经理Fadil Fazlic称赞道：“因为采用五轴机床，我们可以将卡钳装夹在最佳切屑位置，所以我们能完美地避免使用Z形角度头。”