突破瓶颈，为车削加工注入更多“生命力”

柔性加工单元正越来越受到机床制造商和用户的重视。相较于更为成熟且常见的自动化数控铣床产线，数控车床产线却很少见。一方面因为铣削加工过程人工干预程度低，具备一定的自动化基础，而车削加工由于在装夹找正环节中存在大量人工参与的动作且无法被机械手臂替代，发展一直受到限制。

然而，在苏州有这样一家公司，他们解决了自动化车削的诸多难题，从2012年开始至今的10年间，产线交付数量突破400条，这家公司就是苏州迈星机床有限公司（以下简称：迈星）。

迈星的初创团队有着某日系品牌机床的丰富研发经验，并于过去10年在车床产线方面有了实质性的技术突破——在包括汽车零部件、工程机械、新能源、医疗、航空航天、泵阀、家电3C等在内的用户行业获得了市场验证，积累了良好的口碑。

当然，他们也经历了重资产的制造业所面临的普遍问题——产线交付周期长、物料流转率低、利润率低、人员冗余等……从2019年起，总经理柯尊锋便从经营方向、内部管理、外部供应链、人才等多方面进行了全面调整。

“专注于车床制造，让更多有需要的用户用上高品质的国产车床”，柯尊锋大刀阔斧的调整中仍延续着这家企业致力于车削加工的初衷，但在企业的目标方向上进行了更灵活的变形。

 “我们大约40%的业务份额都来自于汽车行业，而我们知道应用在汽车行业的车床产线每天要经历20小时以上的整线运转，汽车产业经年累月的使用是迈星制造高精度、高效率、高稳定性车床设备最好的背书。”柯尊锋说道。

车床产线带来的“灵感”

过去的事实一再证明，迈星机床在优化生产工艺，提升加工精度、稳定性和效率方面的能力突出，而定制化自动产线对于人力、场地成本的缩减，加工稳定性的提升也不可小觑。柯尊锋以2家客户为例说明：其中一家位于四川的上市企业，为三菱的零部件进行生产配套，原先采用的是传统的人工生产模式，用工人数约为160人，2班倒，后接到来自通用汽车的订单需要扩产，新车间陆续引进了迈星的多条产线，用工人数缩减至40人，同时产能更高，产品稳定性更好，同时降低了企业的管理成本。1年后，自动化产线的规模效益也逐渐显现，该工厂也被评为四川省级智能工厂。

另一家位于苏州的外资工程机械巨头选择的则是迈星的交钥匙解决方案。为了解决其在加工铝铸油底壳罩时需要多道工序的问题，迈星的工程师提出了用1台车床1次装夹完成此产品的全部加工的解决方案，客户随即将机床、刀具、夹具、工艺整体打包给迈星，并且提出了要求提供经过验证的整体解决方案。为此，迈星还投入了特殊的夹具和刀具，夹具到位后，在1周时间内完成零件的工艺验证，完全满足这家外商客户的所有严苛要求。

“迈星已交付的400多条产线大多经历着每天20小时、每年300天以上的不间断生产，在这种情况下，我们的机床稳定性、性能和精度依然保持良好。于是我们决定量产标机。”柯尊锋说。

从2019年开始，迈星加大了标机的生产投入，同时发力攻关主轴、刀塔等机床核心部件的提产，将需要精密加工的零部件全部纳入内部生产环节中。其中主轴部分，采用高精度滚珠、滚柱轴承组合的优化设计，兼顾精度、效率和刚性，主轴的箱体采用大隈机床在恒温恒湿的环境下加工，主轴前后套采用瑞士克林伯格数控高精度万能磨床在恒温恒湿的环境下加工，确保零件精度；刀塔部分，采用伺服分度，弧形齿精定位，液压锁紧机构，采用森精机车铣复合加工中心一次性加工完成。“核心部件的自制是我们能保持迈星品牌设备稳定性的关键要素。”柯尊锋说道。

现在，迈星的单机车床设备涵盖：小型高精密排刀车床、全功能数控车床150，200和对应的M机（动力头铣削）系列，目前车床单机的平均月产在30台左右，公司还在加大投资，以更多备料来缩短交付周期。

迈星机床核心的员工均在世界顶级机床企业学习研究核心制造技术10年以上，所有的装配工艺尤其是精度相关环节都有专用设备、工具和标准化工作及流程管理来保证。

最后，迈星机床出厂前经过3个性能测试过程方可出厂：FRT综合运转24小时，确保机床整体性能稳定可靠；重切削极限考验机床刚性；以近于苛刻的“迈星标准”完成机床静态、动态精度的全面检测。

今天，仍是起步

强盛中国制造业应从工业母机开始，这也是迈星坚持至今的动力。约莫15-20年前，彼时中国市场里活跃着的三轴加工中心主要以日系、韩系、中国台湾为主，每100台里，中国大陆品牌不到10台。

而今天，每100台三轴加工中心里就有90多台中国大陆机床，进口品牌加起来不足10台。在柯尊锋看来，车床行业也正在发生类似的变化：车床上下游的产业（核心部件供给）集中度的提升，加上国产替代进口的政策及趋势影响/资本的倾向等，国产车床的“鲶鱼效应”日渐显现出来。“过去的10年里国产车床的加工精度提升了2-3倍，与此同时也倒逼了进口品牌的价格下调了20-30%。相信未来在我们的持续投入下，国产车床有望引领这个产业的发展。”

目前，迈星公司的的技术及研发人员占公司员工数量的1/3以上，总投资超过6000万元，精密车床年产量可达到400余台。未来，迈星将继续沿着“让精密制造更简单”的使命方向阔步前行，持续提升为客户解决问题的能力。“从创立之初，迈星就坚持选择代理商模式，因为我们相信只有通过渠道才能更好地服务更多客户，目前迈星的售后服务已可以做到24小时响应。我们将持续加强对客户售后服务的投入，从而提升客户的使用体验” 柯尊锋说。

迈星实力

迈星小型高精密排刀车床主要针对量产小型精密零件，如手机镜头垫片、光学、通讯、半导体等的车铣加工。电主轴可实现高速、高精度加工；丰富的自动化接口，可实现规模化自动产线。

迈星全功能数控车床系列主要针对中小型精密零件，如汽车零部件、医疗、航空航天、军工、装备、五金、泵阀等的车削加工。高效率、高精度、高稳定性是该系列车床的主要特征，同时可提供丰富的选项，包括对刀仪、在线测量、油污收集器、刀塔工位、伺服液压尾座、送料机、内部清洁、侧排、后排、高压出水、自动化接口等等。

自动化产线结合码垛料仓、桁架机械手、抽检机构、在线清洗机及在线测量仪等自动化硬件设备，在MES制造执行系统的集中管理下，实现对整线自动化生产过程中物料、工装、生产、检测等环节的全程信息化及可视化，具体内容包括设备点检及产品抽检管理、不良品管理、数据采集分析与追溯、生产管理、工装管理、来料批次管理、工艺文件无纸化管理、后台数据服务、人脸识别与权限设置、在线测量仪数据采集、机床设备数据采集、实时数据看板显示等。