创新突破，引领行业！2022 3D打印植入体医疗器械高峰论坛成功举办

9月7日，由上海荣格展览有限公司主办，上海市增材制造协会、苏州市医疗器械行业协会协办的“2022 3D打印植入体医疗器械高峰论坛”在狮山国际会议中心顺利召开。本次论坛聚焦3D打印在植入体医疗方面的创新技术应用，与近300位专家学者和企业界人士一同分享和探讨3D打印技术在医疗植入体的应用成果和前沿研究。

上海荣格展览有限公司副总裁刘奕伶女士在致辞中谈到，随着我国整体经济发展水平的不断提高，城镇居民对医疗健康的需求不断增加，植介入医疗器械行业的规模不断扩大并展现出巨大的市场潜力。经过多年的发展和探索，3D打印作为一种颠覆传统的制造技术，已经逐渐从实验室走向了商业化生产。

荣格工业传媒副总裁刘奕伶女士作开幕致辞

预计到2024年，全球3D打印医疗市场规模将达到96.39亿美元，其中植入物市场达到81.2亿美元。3D打印所体现的独特优势十分明显。简化了制造流程，缩短了供应链周期，输入设计程序输出成品的制造模式，让3D打印成为了定制化、个性化生产的最佳选择。

当天的论坛内容丰富，主办方邀请的增材制造协会专家、企业界公司代表和医院的临床专家，从不同的维度和角度探讨了3D打印在植入物医疗器械行业的发展现状，以及当前在国内医院临床实践中的主流应用。

上海市增材制造协会副会长姜闻博

上海市增材制造协会副会长姜文博从3D打印技术优势谈起，在报告中主要介绍了在植介入器械领域中的应用。当3D打印和大规模定制结合时，可以为大多数用户提供定制化服务。上世纪70年代，行业提出了个性化医疗概念，导致医学领域发生了巨大变化。借助3D打印技术，让通用性医疗向个性化医疗转变。

目前，3D打印在植介入医疗器械领域的主要应用，包括个性化医学模型，辅助植介入医疗器械的选择和预塑性；个性化手术导板，更好的术中精准定位和安装植介入器械；个性化定制植入体，定制骨科植入物更好的解剖、力学生物适配；可降解、活性的植介入器械，可降解材料打印、细胞打印。对于植入体，姜会长指出，3D打印可以实现几何外形的定制化，与周围组织更好地匹配；表面多孔结构涂层，有利于骨科植入物与周围骨组织的骨整合；内部多孔结构，可以有利于轻量化；最后，3D打印的小批量快速制造，可以显著降低定制化植入体成本。

上海汉邦联航激光科技有限公司项目总监张文学

从2007年的起步创业到2021年底完成近4亿元首轮融资，汉邦科技专注金属3D打印领域，形成以智能、自动、数字化为抓手，提供一体化高品质金属增材制造整体解决方案提供商。在报告中，汉邦科技项目总监张文学从金属3D打印的特点谈起，阐述了该工艺方法在处理复杂结构零部件所体现出的优势。在功能集成方面，金属3D打印实现结构一体化设计，减少装配流程，提高能效也缩短了研制周期；在轻量化方面，金属3D打印能减少后续加工工序，载荷分布均匀；在复杂内部结构方面，金属3D打印带来的是产品性能的极限突破，减少工序、缩短制程。在仿生结构方面，金属3D打印可以解决传统工艺无法生产的难题，设计自由度高。

在医疗器械行业，金属3D打印主要广泛应用于骨科和齿科领域。演讲过程中，主讲人就植入体设计制造结合金属3D打印作了进一步的分析介绍。在骨科产品定制化方面，金属3D打印通过数字化的方式，可以实现精准的定制化服务，这也是当前在医疗领域内最大的价值体现。未来，汉邦科技将继续开拓金属3D打印市场，持续为客户提供端到端的解决方案，助力国产医疗器械3D打印事业发展。

艾佧科技胜联合创始人/技术总监王东胜

艾佧科技联合创始人兼技术总监王东胜在报告中谈到，3D打印植入器械是特殊工艺方法和定制化制作结合。目前，我国医疗器械分类目录中无源性植入器械共有11大类，包括骨接合植入物、脊柱植入物、心血管植入物等。在正式进入临床应用前，需要对无源性植入器械研发进行植入试验，其中，生物安全性和动物实验非常重要。

王总监谈到，硬组织病理技术主要是针对带金属植入物、陶瓷材料、高分子复合材料等特殊骨修复及植入材料，以及注射荧光剂后不能脱钙的组织。通过特殊的脱水、浸润、包埋处理，由硬组织切磨系统完成，且最大限度保留植入材料与组织结构完整性的组织病理制片技术。随后，主讲人还就切磨片的主要适用范围、制作流程和常用染色方法，进行了逐一介绍。硬组织切片技术对于3D打印以及无源性植入体研发具有不可或缺的作用。艾佧科技作为一家年轻的创业公司，也将持续深耕硬组织病理技术与植入性医疗器械行业的研发，助力中国3D打印植入体行业的发展。

茶歇期间，参会嘉宾与展商进行面对面交流

上海交通大学医学院附属第九人民医院主任医师王金武教授过视频向嘉宾们作报告

来自上海交通大学医学院附属第九人民医院主任医师王金武教授，向与会嘉宾们进行了有关3D打印膝关节矫形器临床转化的内容分享。经介绍，2006年我国教育部成立了“数字医学临床转化工程研究中心”，该中心是一个医工交叉的平台。而上海九院也是全国最早成立3D打印接诊中心之一，整合骨科、康复科、影像科等多科室临床资源，致力于推进3D打印的技术研究和临床应用，实现个体植入器械、康复辅具的个性化设计与快速制造。

该中心成立之初，主要是为新型医疗产品的试制提供技术支撑服务，发展到现在除了3D打印外，中心还结合了互联网、物联网等新型科技的拓展，从而加快医疗器械个性化制造，成本降低、提升整体的制程效率。在康复工程产品方面，目前中心有两大类包括康复医疗器械产品和康复辅助器具产品。在谈到为个性化康复辅具提供支撑方面，王教授表示，随着计算机辅助设计技术和3D打印技术的相继出现和发展，使得个性化设计和制造康复辅具成为了可能。未来，中心也将继续和全国各大院校和企业加强合作，鼓励更多康复医学与工程技术人员，积极投入高端医疗器械的研发和产业化道路。

EOS高级应用工程师纪经

凭借平台驱动的系统数字化价值网络和服务、材料和工艺的整体组合，让EOS成为了当前全球领先的工业级3D打印解决方案提供商。目前，EOS旗下的增材制造设备有直接金属激光烧结系统（DMLS）和高分子尼龙材料选取激光烧结系统（SLS）。在医疗植入物领域，EOS聚焦高分子聚合物的研发设计和生产，成型的产品包括可吸收材料（PCL）的气管植入物、PEKK颅骨修复植入物和Plus Media OT足部矫形器。在金属植入物方面，EOS推出的产品有颅骨修复植入体、髋臼杯和股骨柄。

在为行业用户提供服务时，EOS以粉末材料、工艺参数和设备系统作为“三位一体”，其关键技术体现在粉末循环使用的质量监控、多孔结构两方面。当前，EOS的各项打印工艺通过了多项医疗质量标准、专用工业标准和生产标准等，从而具备了批量化生产、标准化生产的实力。公司通过工艺参数优化，具备了多孔结构烧结工艺成型技术和无支撑打印工艺，在行业中处于领先地位。

上海应用技术大学教授赵喆

来自上海应用大学的赵喆教授，分享了有关光固化增材制造氧化锆陶瓷牙冠的临床适用性的内容。由于陶瓷的易脆性，因此将3D打印应用陶瓷材料需要对缺陷进行控制，才能保证力学稳定性。氧化锆陶瓷在力学性能、长期稳定性、生物相容性、抑菌生长、美学匹配性、防治种植体周炎、上皮和粘膜组织亲和性和种植体周围软组织微循环等方面，具有明显优于其他材料的生物学和临床学表现。

在对氧化锆齿科陶瓷的关键应用性能方面，机械强度、断裂韧性、低温老化和透明等是当前行业的主要诉求点。随后，赵教授向嘉宾们还分享了有关氧化锆陶瓷材料的机械性能、精度和适应性检测等相关内容的介绍。在最后的总结中，他表示，光固化增材制造氧化锆陶瓷基本满足齿科修复体针对生物安全性和机械力学性能的要求，但美学特性依然与切削染色工艺有差距。另外，光固化增材制造氧化锆牙冠的临床应用可靠性需要更加成熟和稳定的工艺控制。

北京阿迈特董事长刘青通过视频向嘉宾们作报告

根据2021年官方数据统计，脑卒中、冠心病和下肢动脉疾病是我国心脑血管疾病的主要大三来源。北京阿迈特董事长刘青，在报告中介绍了公司近年来在心脏支架和下肢动脉支架方面的研发成果。他指出，随着DES支架靶病变失败率的逐年增加，远期效果不佳，从而让市场对于全降解血管支架有着更多的关注。金属支架植入人体内，容易引发晚期血栓而且需要患者终生服用抗血小板药物；同时，一旦支架内再狭窄或发生断裂将难以处理，还有与血管成像技术不兼容等问题。而全降解血管支架在处理血管夹层、阻止急性回缩、在血管修复过程中提供支撑，不释放药物从而不留下永久植入物。

阿迈特的新一代全降解支架是在原先历史产品的基础上，采用了3D多轴快速血管支架打印技术。该技术可一步快速成型（少于5分钟），材料利用率高、成本低，可以制作复杂结构等特点。接下来，刘总逐一介绍了公司在设计血管支架以及支架杆形状设计等方面的相关内容。目前，公司第二代全降解支架AMSorb，以3D多轴曲面精密打印工艺和新支架结构解决老式血管支架的缺陷，从而大大提升产品性能。

午餐过后，报名参加参观艾利特机器人工厂的嘉宾们来到位于苏州工业园区的艾利特运营中心和艾利特机器人工厂。在企业展示厅，嘉宾们通过讲解员的介绍，对公司的发展历程和现有产品系列有了深入了解。在应用工作坊，嘉宾们近距离观察了各种协作机器人的应用模拟展示，并与工艺工程师进行了进一步的交流。随后，参观队伍一行来到了协作机器人的生产车间和调试车间。最后，嘉宾一行与艾利特公司高管合影留念，活动圆满结束。

艾利特机器人于2018年成立苏州运营中心(8700平米），2020年12月成立上海张江研创中心（2400平米)，创始团队全部来自于北航机器人所，师从王田苗教授，因此技术研发是艾利特的基因。艾利特机器人具有高性价比、低自重负载比、全面保障的产品稳定性的优势。公司售前售后团队的机器人使用经验丰富，场景理解深刻，已经有超过3,000台协作机器人部署落地的实操能力。通过“机器换人”和“人机协同”实现了单工位自动化改造，为工厂减员增效赋能。

最后，再次感谢赞助本届3D打印植入体高峰论坛的赞助商们以及参加会议的各位嘉宾和专家学者。我们明年再见！