高速度、高精度加工中心推动电动汽车革命

近年来，电动汽车在世界各地蓬勃发展。美国一家主流电动汽车制造商看到这个趋势，决定在极短时间内向市场推出一款新车型。从开始生产到实现正常产能和峰值产能只有一年时间，这绝对是一个雄心勃勃的时间表。

由于未知原因，最初的铸件供应商突然离开了该项目，这对所有相关人员来说都是一个意外，而位于美国肯塔基州鲍灵格林的优质铸件厂家——Trace压铸有限公司临危受命，其经理们很快抓住这个机会，并了解到有一家机床制造商在这一领域拥有成熟的专业知识，且满足高精度和高效率的要求，于是他们很快与位于德克斯特市（密歇根州）的LICONT MT美国分公司取得联系并启动了该项目。

高精度的机床部件保证理想且平稳的操作

在德国城市劳普海姆，LICON MT经理们意识到这一订单将带来独特的挑战，但他们很快发现这些技术要求与LICON MT的核心专业知识完全匹配。作为每辆电动汽车核心的电机外壳，尤其需要最高精度的机加工——该精度会直接影响电机是否能平稳运转，从而影响电动车的日常驾驶操控。“对于作为柔性高速加工中心的技术领导者LICON MT来说，在如此短的时间节点内完成该不可能的任务确实是一个独特的挑战，但团队中的每个人都相信我们可以做到。”LICON MT董事总经理温弗里德·奔驰（Winfried Benz）表示。

温度补偿措施确保高加工精度

德国LICON MT经过短暂的项目规划后，便开始着手制造前两台机床。该项目进展迅速，这与该公司的模块化理念有很大关系，即从模块化LiFLEX工具箱中选择主要的标准组件并快速配置加工中心。只有在零件交钥匙阶段，才会进行客户化设计和配置。这种方法加快了机床的制造进度，也大大缩短了项目的交付时间。

加工电机壳体需要高度定制化的柔性工艺。在交付给Trace压铸有限公司的机床上，共生产着三种不同的部件，分别是电机壳体的左右端盖壳体以及中间主壳体，而这些壳体的精度对电机的平稳运转至关重要。在不使用机内探针测量的大批量生产工况下，这些设备加工的尺寸位置公差一直稳定在35微米以内。有些关键尺寸的精度则要求更高，如电机壳两侧的孔同轴度要求在50微米以内，考虑到Cmk 1.67的要求，加工该尺寸的位置精度需到达20微米以内。

众所周知，在大批量生产工况下要达到这些精度需要机床补偿温度变化，为此LiCON的i³系列机床使用大量传感器测量当前温度，并通过先进的算法补偿波动。如果没有这种硬件和软件的完美结合，在大规模生产中就不可能实现这种加工精度。

刀具动态监控可检测潜在的铸件缺陷

另一个技术亮点是刀具动态监控。LiFLEX系列加工中心在该领域比传统机床具备更高的附加值和强大的功能。目前市场上先进的加工中心都可以检测破损或磨损的刀具。然而LiCON德国的研发工程师对该标准并不满足，他们继续深入研发，通过不断改进监控系统，现在不但可以避免工件装夹错误，还可以避免主轴与工装的碰撞。该监控系统直接整合在电主轴里面，可以实时监控并智能解读主轴的电能损耗来检测工件的铸造缺陷，如气孔或其他材料的夹杂物。该电主轴是由德国LiCON MT自主研发、生产和维护，且具有一系列其它技术优势。

结语

世界各地越来越多的客户正受益于这家来自德国劳普海姆的高性能加工中心。美国Trace压铸有限公司的经理们对LICON MT的 i³系列双主轴机床非常满意。“该项目的执行速度以及机床的生产效率是我们购买的决定性因素。”Trace压铸有限公司的总裁Chris Guthrie说，“我们已经期待着LICON MT的第五台加工中心投产，而且还考虑增定一台四主轴加工中心。”

在满足客户需求方面，可持续的生产效率比以往任何时候都更为重要，而这正是这家德国机床从业者的强项。LICON MT对行业的未来充满信心，因为车身轻量化和驱动多元化是现代汽车创新的趋势，这意味着新的电力总成部件和大型结构件会持续增长。该细分市场仍然充满活力，这对供应链中的每个人都有好处。

 作者：Andreas Sutter，德国林康

来源：荣格-《国际汽车设计及制造》

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