最新全球“灯塔工厂”名单发布：照亮未来之路

3月30日，世界经济论坛（WEF）宣布13家新工厂加入其全球灯塔网络。迄今为止，全球灯塔网络已有103名成员。这些新加入的灯塔企业验证了早期灯塔的成功经验，同时也为灯塔网络注入了新的力量，向全球展现了大规模数字化转型的潜力。本期杂志中，我们整理了新增的13家“灯塔工厂”。

家电企业领跑“中国智造”

在此次最新公布的13家入选名单中，有6家“灯塔工厂”位于中国。随着“十四五”规划明确提出建设智能制造示范工厂，工信部推出智能制造和数字化转型相关的评价标准等一系列相关措施的推动，越来越多的灯塔工厂助力了“中国制造”向“中国智造”转型。

值得一提的是，中国家电企业表现尤为亮眼，最新名单公布后，中国家电巨头美的和海尔都各自拥有四家“灯塔工厂”，此外，面板巨头京东方成为了中国大陆第一家也是唯一一家入选“灯塔工厂”的显示企业。目前，在37家坐落于中国的“灯塔工厂”中，有8家属于家电企业，占比超1/5。中国家电巨头的智能制造、数字化水平已经处于全球领先地位，对中国制造业的转型升级起到了一定的推动作用。

京东方科技集团（福州）

目前，京东方拥有16条半导体显示生产线，此次入选“灯塔工厂”的京东方福州第8.5代半导体显示生产线总投资300亿元，主要研发生产高分辨率（UHD）、大尺寸低功耗等高端液晶显示产品，并广泛应用于智慧家居、智慧零售、智慧出行、数字艺术等各大创新应用领域。

通过构建全自动生产系统，广泛采用人工智能和先进分析技术，京东方福州生产线单位成本降低34%，整体产量增长30%；通过搭建AI驱动的能源管理系统，产线单位电耗大幅下降39%，单位水耗下降27%。此外，京东方打造了覆盖数据采集、智能分析到场景应用的全产业链工业互联网平台，在短短一年内，已为全国200多家企业提供数字化转型服务，大幅提升企业运营管理效率，加速推动产业数字化转型。

博世（长沙）

博世是德国工业4.0战略的重要发起者，在工业4.0、数字化转型和人工智能领域有着独特的定位。博世长沙是工业4.0试点工厂之一，公司产品主要包括汽车稳定系统和刹车防抱死系统用的马达、发动机冷却风扇、空调鼓风电机等。在新一轮的评定中，博世长沙凭借五大前瞻创新举措脱颖而出，成为继博世无锡和博世苏州后，第三个获此殊荣的博世中国工厂。

面临20%的劳动力成本增长、市场价格连年下探超10%以及客户订单频繁波动等市场不利因素，博世长沙通过45个结合自动化和人工智能的第四次工业革命案例的成功实践，完成了对新能源汽车客户100%的渗透，并且帮助工厂实现碳中和。

海尔（郑州）

基于先进工业4. 0 技术在产业链全流程的广泛应用，郑州海尔热水器互联工厂入选，成为全球热水器行业首座端到端“灯塔工厂”。自2018年海尔中央空调互联工厂入选全球首批灯塔工厂至今，海尔智家已有4座互联工厂摘得这一殊荣。

为了应对快速增长的热水器市场需求，也为了满足对高端产品和服务日益增长的要求，海尔郑州工厂利用大数据、5G边缘计算和超宽带解决方案，与供应商、工厂和客户建立了更加紧密的联系，在2020-2021年将订单响应速度提高了25%，生产效率提高了31%，产品质量提高了26%。

美的（荆州）

近年来，在面对用户消费升级，中高端产品规模激增，电商高度渗透，产品定制多样化的市场形势下，拥有30年历史的湖北美的持续推进美的冰箱荆州工厂智能制造转型升级，引入柔性自动化、物联网和人工智能技术，成为突破行业痛点的首创案例。“灯塔工厂”的打造，使得美的冰箱荆州工厂劳动生产率提高52%、生产周期缩短25%、市场不良率下降64%、过程不良率下降53%、单台制造成本下降20%，黑灯生产注塑车间节降人力88%。

目前，荆州工厂正通过打造无人化、少人化的智能制造工厂，推进注塑、挤板、吸塑等部装车间，实现无人黑灯制造，搭建绿色制造体系，运用物联网、大数据等数字技术，促进生产过程能源管理能力升级，围绕用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化五个方向，建设绿色智能高效的智能制造工厂，为全球“碳达峰、碳中和”作贡献。

美的（合肥）

美的洗衣机合肥工厂建于2006年，产品覆盖滚筒、波轮、双桶、烘干机全品类。近年来，随着产品高端化、全球化经营，面对竞争激烈的市场，为满足客户对产品交期、质量的要求，合肥美的工厂在整个端到端价值链广泛部署了人工智能和物联网技术，提高了响应速度和供应链效率，目前已经实现全国30个内销中心和运输干线，每月6000多个订单，100万台交付全流程可视，无纸化签收的智能管理，最终将订货交付时间缩短了56%，客户报告的缺陷率降低了36%，劳动生产率提高了45%，成品库存周转率提升125%。

宝洁（广州）

为了满足上升了45%的电子商务需求，宝洁广州利用人工智能、柔性自动化和数字孪生技术，对价值链上多个系统进行整合，更好地服务全渠道消费者。这一举措提升了供应链的响应速度，将库存和物流成本分别降低了30%和15%，三年内的准时交付率达到了99.9%。

此次公布的名单中，还有7家来自全球各地，他们分布于多个行业，为业界提供了第四次工业革命转型的多方位洞见。相信它们也将进一步推动制造业转型、加快制造业高质量发展。

强生旗下杨森制药（拉蒂娜）

杨森拉蒂娜工厂一直在积极部署第四次工业革命的技术解决方案，致力于提高新产品的上市速度、竞争力和灵活性，并提高产品质量，将产品不合格率降低了30%，将产品上市时间缩短了84%，同时将能源成本降低了10%，将物流劳动成本降低了72%。

赛诺菲（巴黎）

为了加快实施节约计划，赛诺菲在两年前开启采购运营数字化，并积极采用分析技术。截至目前，该厂已经打造和部署了六大平台：数据平台、成本建模平台、成本监测平台、智能化招标分析平台、供应商绩效追踪平台和系统监测管理平台，将工厂开支节省了10%，并改变了工厂的运作方式。

Teva梯瓦制药（阿姆斯特丹）

全球采购部为梯瓦制药雄心勃勃的毛利率改善计划立下汗马功劳，也为公司的自由现金流目标作出了贡献，致力于到2024年底节约三倍的历史性销售成本。为此，全球采购部在一年半时间内采用了多项第四次工业革命技术，将劳动力工作效率提高了30%，为员工提供了技能升级培训，优化了跨部门合作流程，打破了部门之间的界限，并正在梯瓦内部引领第四次工业革命。

强生消费品（泰国）有限公司（曼谷）

为了提升灵敏度、提高盈利水平和节省成本，强生曼谷工厂采用了协作式供应链控制塔、计算流体力学、人工智能能源优化、高级物流数据分析等第四次工业革命的多项技术，将价值链的营业收入增加了47%，库存水平降低了25%，端到端供应链周期缩短了43%，生产效率提升了42%，并将碳足迹优化了20%。

LG电子（昌原）

为了将产品组合的复杂性降低70%，满足客户对产品质量的更高要求，以及为了解决劳动力短缺问题，LG电子重新规划了位于韩国昌原的一座旧工厂，利用柔性自动化、数字化绩效管理和人工智能等技术，将其改造成为一座数字化工厂，从而将生产效率提高了17%，将现场质量提高了70%，同时将库存和能耗水平分别降低了30%。

施耐德电气（海得拉巴）

客户需求的不断变化、业务增长达54%，施耐德电气实施了工业物联网基础设施、预测性/规范性分析和人工智能深度学习等第四次工业革命的技术，将现场故障率降低了48%，订货交付时间缩短了67%，同时将生产效率提高了9%。

联合利华（达帕达）

为了加快创新步伐、更快响应消费者需求、在日益严峻的市场环境中提升成本竞争力和落实可持续发展目标，联合利华达帕达工厂在端到端价值链中采用了数字化、自动化和人工智能-机器学习等技术，将产品开发周期缩短了50%，制造成本降低了39%，能源消耗减少了31%。

来源：荣格-《智能制造纵横》

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