数字赋能，“磨”力升级

近日，一款数字化磨削应用解决方案——Norton 4SIGHT受到业界极大关注，该方案集成了传感器、采集卡、数据分析和云平台等一系列软硬件，连接在机床上可实现数据采集和数据分析，并实现反馈控制。通过实时、远程监控和反馈磨削过程，实现磨削车间数字化，进而提升客户的生产力。

量化磨削过程

下图是磨削加工的系统方法，了解砂轮（比如磨料和结合剂）、机床、工件和加工参数，了解微观磨削机理和磨削过程，即完成从磨削的输入到磨削过程，结合磨削的输出结果，才能制定最佳的磨削解决方案。

传统的机械加工，人们通常根据磨削结果，凭借技术人员的个人经验，不断地进行尝试，才能解决磨削问题和找到较好的磨削方案，很多时候也没有解决根本性的问题。磨削过程就像是一个黑盒子，人们无法透视到磨削过程中的具体情况，企业也消耗了时间、人力、物力和财力。因此，对磨削过程的测量变得非常必要。通过测量磨削过程中的多个信号，数字化和可视化磨削过程，打开磨削过程这个黑盒子，进而深入了解磨削过程中的具体情况，通过数据分析来指导优化磨削工艺和解决磨削问题。相对于依靠经验，数字化的磨削过程可以显著提升企业的生产力。

Norton 4SIGHT可以采集磨削主轴/修整主轴功率、主轴电流、振动，以及位移等，也可以同时采集多个信号，数字化和可视化磨削过程。
通过大数据分析指导优化磨削工艺，结合磨削加工的输入，即机床、工件、磨具及磨削参数，获得最佳的磨削输出——高效、优质和经济。

提高生产力

高效的磨削工艺意味着：材料去除率高、主轴功率低、冷磨削、砂轮寿命长，以及高稳定性。
通过4SIGHT采集磨削过程中的振动和功率等数据并进行分析，结合圣戈班专业的技术支持，可帮助客户大幅提升磨削加工的生产力水平，主要体现在以下两个方面：
•大数据分析支持解决磨削问题，实现自动化生产；
•优化磨削工艺，提高效率，降低成本。

目前，Norton 4SIGHT可广泛应用于各类机加工领域，如汽车、轴承、齿轮、航空航天、钢铁轧辊、通用机械等，尤其是需要解决特定的磨削问题（如振纹 / 螺旋纹、烧伤 / 裂纹、划伤、精度超差等），或有降本增效的需求，但没有明确的路径实现指标量化，以及其它特定需求，如实现自动化生产等。

以无心磨汽车零部件为例，其目标是降低磨削时间，提高生产效率，通过安装Norton 4SIGHT监控系统，分析对比调整参数前后磨削功率的变化，在确保工件精度指标控制在公差范围内的情况提升效率。
结论：通过测试，提高粗磨2，半精磨和精磨的进给速度，生产效率提高10%（磨削时间60s提效到54s） , 其各阶段的半精磨，及精磨的功率相对于原磨削参数下的功率变化不大，并且工件精度合格。

 结语

借助Norton 4SIGHT监控磨削状态、采集磨削大数据，结合诺顿专业应用技术人员的技术能力和磨削数据分析能力，可以帮助广大客户实现降本增效、提高品质的需求，提高生产力。
一直以来，磨具磨料专家圣戈班诺顿都致力于开发数字化工具，以期帮助客户实现磨削工艺的可视化、数字化、自动化和智能化，为客户的工业4.0升级之旅保驾护航。

来源：荣格-《智能制造纵横》

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