高效安全、降低成本，AMR 让流程运输变得更轻松

每件产品在交付客户前，都要在制造和仓库环境中经历数公里的内部运输，从材料入库到储存，再到生产装配，直至最后的出库。在整个环节中，即便是在自动化程度很高的环境下，很多运输工作仍高度依赖人工劳动，如叉车工人、推车工人或拖拉器工人。因此，企业的人力成本仍居高不下，那些因人为因素导致伤害和损坏的风险也随之增长，为企业增添了保险、索赔等额外的间接成本。

对于大部分企业而言，安全、灵活、适应性强的移动机器人（AMR）可以优化制造和仓库环境的工作流程，满足一系列流程需求。AMR无需额外的基础设施，使用内置传感器、摄像头和智能软件，即能安全高效地运行。当需要添加新的工作流程或变更生产任务时，用户可轻松对机器人进行编程、更新及优化。部署AMR后，企业可以让工人专注于更高价值的工作。此外，集成式AMR还能确保材料在流程的每个阶段及时运送，让设备和操作人员始终保持高生产率。

高效安全，胜任运输任务

入库物流工作流程的中心是收货平台。原材料、固定设备、供应品、装饰袋、退货产品都必须安全高效地进行装载、分拣和检测，并且运送到需要它们的地方。在大多数环境中，叉车不仅用于装载集装箱，还用于在工厂内部运输材料。然而，操作叉车具有潜在的安全隐患，对工作人员造成伤害、导致物品设备损坏。因此，很多企业试图在无人的受控环境中使用叉车，并寻找更安全高效的方式替代原先人工操作叉车的方式。

带有集成托盘升降机的AMR，可以将最高1000公斤的大体积特殊尺寸货物运输到任何指定地方。如果AMR需要经过人员密集区域，其装载的导航系统能自动识别人或物，安全穿梭自如。由此可见，在需要长距离运输货物时，AMR是更安全的解决方案。

在原材料储存流程中，AMR将制造材料运到仓库，通过机器人再将材料交给长臂设备进行长期储存，或者将托盘送到托盘架，根据需要开箱和拆解，支持生产线运送。在仓库内部，高度可定制的小体积AMR，可将大量的推车和手提袋从仓库运输到制造车间。

生产装配线的材料运输工作流程，通常是在人员密集的动态环境中运行的，因而不适合人工操作叉车。此时AMR就能发挥优势，在最繁忙的作业环境中安全高效地移动，自动停止避免碰撞，绕开人员或其他障碍物。无需额外搭建基础设施，用户就可以轻松为AMR重新规划流程路线，以适应新的装配线。另外，操作人员还可以随时调整机器人的任务，匹配不同的运送要求。

对于成品、废料和出库物流工作流程，一旦货物完成制造后AMR就能帮助将其从装配线运输到成品仓库和发货平台。AMR可以运输体积大而笨重的成品，并根据客户需求自动为全部或部分生产线取货。同时，AMR还可用于一些成本效益很高的任务，例如将空托盘、材料包装、制造副产品及其他废物移出生产车间，运送到废物处理区域。

扩展需求，提升运输能力

AMR可以满足不同规模制造商的一系列工作流程要求。企业可以根据自身需求，在特定区域部署1-2台AMR，为生产线提供稳定支持。与自动导向车（AGV）或传送带系统不同，AMR可以轻松实现重新编程，还能根据实际应用场景配置不同的模块。一旦AMR的初始系统经过验证，即可轻松进行扩展，用于管理整个工厂的材料运输工作流程。

对于大部分企业而言，安全、灵活、适应性强的移动机器人（AMR）可以优化制造和仓库环境的工作流程，满足一系列流程需求。AMR无需额外的基础设施，使用内置传感器、摄像头和智能软件，即能安全高效地运行。