直接夹紧，自由成形

今天，越来越多的功能都集成到一套模具、工具之中，集成到每一个模块和组件、部件当中。其结果就是：几何形状和外形轮廓变得越来越复杂。与此同时，零部件的切削加工对无碰撞零部件装夹技术提出了越来越高的要求。“借助AMF公司模块化的工件零点装夹技术，我们可以快速夹紧有着复杂轮廓形状的零部件，而且这种夹紧具有很高重复性和可靠性，同时自动化的五面加工也拥有最高的加工灵活性。”位于德国Dietfurt-Oberbürg市的Koller模具制造有限责任公司铣削加工车间的负责人PaulSchaffner先生说。

在平板上直接夹紧零件可以确保很高的扭转强度和夹紧力。

Koller公司为许多世界知名的OEM汽车生产厂家和汽车零部件供应商生产原型样机用的和系列生产过程中使用的模具。Koller公司22台加工设备中使用的模块化零点夹紧系统几乎都是由AMF公司的标准化零部件组成的。例如，在GROB公司研发生产的五轴加工中心上装载了13个装夹板，待加工的零件毛坯都装夹在这些平板上。锁紧螺栓的锁紧销，承担着平板上装夹工件的任务。这些锁紧销的间隔距离在20mm至100mm之间。在这样的间隔距离作用下，每一块平板都提供了最高的定位灵活性。在这些平板的上方有一个K10型的工件零点模块，M8或者M10的锁紧螺栓产生10kN拉力将工件夹紧、牢固地贴靠在夹具定位面上，之后用25kN的锁紧力将其锁紧。

630x630mm的装夹板有着214个定位孔，装夹板各孔的配合长度尺寸为15mm，紧固螺栓直径为M8，由机械夹紧机构组成的夹紧模块K10。而夹紧模块K10又分单模块和双模块两种类型。这些夹紧模块有着很高的夹紧力和保持力，可以通过机械方式打开和锁紧。

通常情况下，不同材质的零件首先进行的是粗加工，然后进行热处理。在完成例如钻孔或者攻丝等其他切削加工工序之后常常还要进行电火花腐蚀加工。“在上述所有的加工工序中，工件零点装夹系统给我们带来了实实在在的好处：因为我们用一次测定的工件零点完成了所有的加工工序。借助于AMF公司的装夹技术，我们大大缩短了辅助工时，机床设备的工作运行时间也从80小时提高到了140小时，”Schaffner先生说，“周末，我们还能够实现无人值守的自动化加工。”

AMF 公司的 Christian Vogel 先生（左）和 Koller 公司的生产负责人 Paul Schaffner 先生。

“除了节约时间之外，零点装夹技术的好处还有：大大减少切削加工时的振动，这样，零件的表面质量也得到了提高。”AMF公司的销售工程师ChristianVogel先生说道。

本文译自德国WerkstattundBetrieb杂志