明珞：在世界最高标准客户项目中创新成长

新标准引入，管理&执行全面升级

项目初期，在客户推荐下明珞引入VDA6.3质量管理体系，明珞内部30余位核心员工经过专家培训并获得认证。并在内部引入VDA6.3标准系列中的项目成熟度管理体系，将更精益的风险管理、方法评估和持续改善的步骤应用于所有的项目流程中。

不同的质量体系意味着有不同的工程标准。为了更好地对接客户需求、呈现更完备的项目成果，在客户的引导和协助下明珞着手建立了培训专门工作站，“应对”这一套对于明珞人很陌生的Integra 6执行标准。后又携手世界知名工程设计公司EDAG展开深入合作。

在项目整体进程管理方面，明珞项目管理体系加上内部推行的数字化运营管理系统，无缝对接COMAN项目进度管理系统，进行线体、设备、工序、进度管理。

明珞数字化运营管理平台，是通过工时标准化管理的基础，形成的可视化、标准化、数字化、智能化的运营管理解决方案。在实现项目进度管理的基础上，分工明确、全线生产数据数字化、智能生成看板系统，高效分析数据、明确瓶颈和改善点。实现效率、质量和优化方式的共同管理。

工业互联网系统助力物料精益性管理

物料精益管理一直是非标制造行业的痛点。明珞在践行物料齐套性管理改善落地的过程中，结合了非标管家（IMEFuture）和SAP系统，以项目全流程的设备需求为维度，依循设备装配批次，对物料进行分类，重点物料重点监控，管理供应商的配合进度。

同时牵引需求管理、订单管理、计划管理、库存管理、生产执行监控、物料派发、尾数管理等方面系统性的提升，带来整个供应链体系能力、及项目管理的能力提升。实现物料精细化管理，为精益制造将打好基础。

在另一个海外项目中，明珞数字制造解决方案——明珞智能化标准工作站，在2.5个月内完成生产与调试，在客户现场三日内完成卸货、拆箱、安装、现场调试，完成验收，并得到客户的高度认可。

供应链“爆”点挑战想象，协同实现“人工+智能”

完美的精益管理体系也无法避免不确定性事件的威胁，再加上灵活的团队配合，才能称得上人工+智能的高效组合。在项目关键时期，世界知名的某钢结构德国公司，突然宣布因资金链断裂而破产，在明珞项目团队和供应链支持团队的共同努力下，紧急调购了来自另一半球的产品，改变全球供应策略、优化项目现场安排，才能够按下“快进键”追回既定的项目进度。

“明珞人奉行'用心创造价值'，深知'做过'与'做好'的区别，高度的标准化、MOE明珞生产方式、团队的配合协作，都是明珞项目高效、精益生产的关键。”

“明珞的每一个项目都要进行虚拟调试，要从每一个关键环节来做最完善的质量把控。” 明珞项目负责人介绍道。

虚拟调试提前验证 做好节点质量把控 

VC技术可以把机械设计，电气设计在办公室中提前进行，实现产线从设计到验证优化的闭环，提升线体质量。在工厂中建立实际线体时，机械设计部分和电气设计部分（PLC程序、机器人程序）已经经过充分验证，可以大大的缩短现场项目周期，提高线体质量。

明珞在虚拟调试环节开发、启用众多创新工具模块，检查工具超过50余项，VC设计效率提升，质量备受保障。

其中，机器人OLP信号自动编程工具能够快速、高效进行机器人自动离线信号编程，缩短机器人离线编程时间30%~40%：机器人离线轨迹检查工具快速发现并提醒机器人轨迹中的问题点，严格确保机器人离线质量。

虚拟+现实+大数据 项目实施多重保障 

“虚拟调试可以验证已有的设计成果、将离线程序的价值发挥到最大，而将VC和MISP结合起来之后，是从‘实际情况’出发进行二次验证甚至优化。”

明珞生产方式的代表环节，数字化工厂虚拟制造 VC与工业物联网大数据服务 MISP 结合应用。通过这项技术可以在设备开始制造前，提前验证节拍、工艺连续性和动作同步性等工艺需求，再由数据平台MISP对虚拟生产线进行检测分析，可以提前优化设计，保证现场的一次性施工。

安装流程加成 设计成果完美实施 
 

将设计成果无损地在项目现场执行，离不开生产、装配过程的严密控制和配合。明珞智能钻孔机器人RACD-D，用于线体设备安装初期打地脚孔。配合线体设计成果和现场的定位数据文件，能够在设备落位前实现大面积范围内精准定位、自动钻孔、同步清洁，钢筋混凝土也可轻松搞定，真正实现智能打孔，极大提高打孔效率，误差仅在±1mm内。

近期吉利某项目现场10天内通过自动钻孔机打孔2486个，打孔效率4.5分钟，设备稼动率80%，保证项目实施效率和安装精度。