直线运动淬火解决方案

直线导轨的效率：隐藏的质量

对于直线运动滑轨，高硬度值至关重要。表面淬火越少，滑轨越容易受损。如果硬度未延伸到足够深度，组件将无法在寿命期内承受重负荷，这将导致系统停工，且成本高昂耗费时间。对于Rollon来说，为工业应用选择直线导轨时，必须考虑三个主要因素：

感应淬火滚道：这种热处理工艺能够体现出钢材的天然坚硬特性，在滚道周围形成一个厚实区域，确保在临界深度和有效硬度下实现硬度等级。

材料纯度：要实现最高硬度等级，应采用针对轴承应用的高质量高碳钢制造滑轨。

附加表面处理：滚道进行感应淬火后，可以对表面进行进一步加工以提高耐磨性能。感应淬火以及后续研磨和珩磨去除工具痕迹和突出点，光滑度和硬度都能够延长系统寿命。

如何实现高效淬火工艺？

遗憾的是，一些滑轨制造工艺没有为滑轨加入足够硬度。考虑应用于自动化仓库、自动化生产单元、铁路、机床刀具等工业滚道的重负荷时，淬火表面薄的轨道容易在负荷下裂开。为避免轴承失效，务必了解轴承与滑轨之间应力点的位置。最大应力称为赫兹接触应力，并不是在表面，而是在表面下方。因此，滑轨的淬火层需要向表面下方延伸足够深度，而许多工艺无法实现这一点。这时就需要 Rollon 的感应淬火。

ROLLON的感应淬火

感应淬火不是形成外壳淬火表面，而是在滚道周围形成一个深度为1.2mm的区域，包括滑轨表面下方的最大应力点。经过此工艺处理后，感应淬火滑轨可在重负荷下工作，寿命期内不损坏滚道。对于尺寸正确的直线轴承，通常寿命在数千到数十万千米行程之间。

热处理后，金属首先进行感应加热，这种非接触工艺利用电流在感应材料的表面层产生热量。然后淬火表面发生马氏体变形，提高基础金属的硬度。相比其他传统热处理，感应淬火具有多个优点，包括加热速度快、低能耗和成本节约，还可以优化所处理部件的结构和机械特性。由于负荷滚道上的表面下方应力可达到500,000psi，滑轨硬度和淬火深度是感应淬火工艺中要衡量的关键值。按照“C”表测量结果，Rollon轴承的硬度在58到62HRC之间。根据应用要求的不同，滑轨淬火深度和滑轨整体尺寸将随之变化。小型导轨（如Rollon的18号Compact Rail）淬火深度为2mm。相比之下，大型导轨（如 Rollon的63号Compact Rail）的淬火深度为1.2mm 。

BOX：润滑淬火导轨

直线轴承表面缺乏有效润滑可导致寿命缩短至十分之一。虽然无法避免润滑，但您可以选择设计润滑需求最少的轴承，如充分密封滚动元件的轴承。Rollon Compact Rail集成密封滚动元件，根据应用，每200万次循环只需少量外部润滑。因此为 Compact Rail直线导轨增加润滑的需求非常有限。

FOCUS：铁路应用

伸缩式导轨和直线导轨用于列车的许多部位。列车运行时，门和电池盒中的滚珠与轴承承受数小时恒定振动，同时保持在静止位置。出于这些原因，硬度不够的轴承很容易损坏或裂开。在乘客安全极为重要的行业，只有感应淬火导轨能够承受列车的持续振动。这些坚固元件无需关闭整个列车进行维修，还有助于列车制造商避免麻烦和高成本的停机。

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