多层共挤核心技术独家揭秘

话语权的崛起——核心技术是关键

量子卫星、北斗导航中国科学家的每一项创举都预示着中国力量的崛起，慢慢改变了核心科技原本受控于欧美的局面。随着中国话语权的逐步回归，中国企业也深刻体会到自主创新的紧迫性，因为只有真正掌握核心的技术，才能傲世全球市场。

精诚一直主张让工业回归美学，聚焦于国际技术的接轨，通过对新装备的升级、研发的投入，将技术与艺术融合，以最核心的技术优势，呼吁中国制造心美才能形美。于精诚而言，设计不是画一张效果图那么简单，而是从市场和用户需要出发，在自己的专业领域，寻找关于“心美才能形美”的解决方案！

模头研发核心技术——原材料流变分析

无论是流延法还是吹膜法，关键在于共挤出模头的设计，模头设计的合理与否，对于薄膜的产量与质量起到至关重要的作用。为了使模头的设计更科学，首先必须对原材料进行充分的流变分析。

以平模头为例，将结合合流前各层单独流道的分析数据，再对合流位置进行分析。

计算条件：EVA料，设定温度130℃，产量30kg/h  

                 TPU料，设定温度210℃，产量30kg/h

计算条件：EVA料，设定温度130℃，产量40kg/h  

                 TPU料，设定温度210℃，产量16kg/h

产量改变后，产品的层比例也有了明显变化，但是这种调整也是有限的，如果单层的比例要求控制在5%-10%，合流前流道的结构也是关键。

总结：在保证稳定的温度控制下，合流前上下流道是完全独立，互不影响的，各层物料的均匀分配也决定了合流后稳定的复合效果。各层的产量，温度等因素决定了合流时的压力及流速，最后影响产品的层比例以及产品质量。

流道设计最关键——以圆模头的分析为例

模头设计的关键是形成合理的内部结构，该结构要求能用相同的压力降将聚合物从入口挤压到出口，此过程需要熔体平衡的流动，以确保所有聚合物以相同的速度挤出，且严格地复制模口的形状。

共挤出流道分析需解决的技术难点主要集中于：在模头出口处每种聚合物的不规则分析，在相邻层间的界面变形，粘度低的聚合物对粘度高的聚

合物的包裹现象。

分析多层共挤的时候，先对各层单独分析，理想状态下是希望复合处压力、流速都接近，温度均匀，这样复合也更稳定。现在里层和外层的压力比中间层稍高，中间层的流速1.3cm/s，里层和外层的流速是0.6cm/s，看下复合之后是怎样的情况。

可以看出复合之后的流速情况以及各层相互挤压之后最后产品的层比例，两表层基本对称，但是中间层流速过快还是会影响复合，所以需要调整开口尺寸和产量优化复合效果。

设计的本质——形美源于心美

实际上设计者在开始实施规划之前，必须对生产线的各项数据有充分的沟通了解。如计划使用此模头生产什么，运行速度有多快，各层的复合比例、均匀性等等。因为复合共挤加工所涉及的过程复杂，不同熔体之间界面受工艺条件（流速、温度）和物料本身的性质影响，会产生不稳定，以及异常的压力梯度下降等现象，这给分析、计算带来困难。

对精诚而言，困难并不可怕，可怕的是企业只凭借自己的经验出设计图纸，不仅没有详细的理论依据，更不具备核心技术，最终形似而心不美，影响了客户的使用体验。精诚研发团队以产品设计的思维，时刻保持与客户的沟通互动，以获得更短的开发周期、更高的产品质量。

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