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2012年，由国家发展改革委、财政部、工业和信息化部组织实施的《智能制造装备发展专项项目实施方案》中提到，鼓励供应商及用户单位联合研制“大吨位高效智能压铸岛”。这一国家智能制造装备发展专项项目要求在生产管理信息系统的支持下，要求从原料到铸件成品的整个压铸生产制造过程需实现智能化、数字化及远程控制，成功后将满足重型卡车变速器壳体、自主C级轿车变速器壳体和发动机缸体等大型复杂零部件的智能压铸。
压铸是一个人员要求高、劳动强度极大的行业，在欧美国家由于人工成本以及对劳动者的安全保护，压铸的周边工作较多由机器人代劳。但国内的压铸企业却仍然停留在人工时代，随着制造成本上涨，中国制造业人口红利消失，压铸行业也开始呼吁机器人自动化。
若仅仅实现单一的机器人取件和喷涂并不难，目前国内具备相关条件的机器人自动化企业很多，但是要实现整个压铸生产过程的全自动化，则需要对压铸生产工艺非常了解和熟悉，同时在系统编程、定制设计方面具有雄厚的实力。
时隔几年，该专项的成果已经遍地开花，为汽车制造等产业带来了翻天覆地的量变和质变。而在这些飞快运转的高效智能压铸岛里，工业机器人正将原本在压铸中的重劳力人工解放出来。本期，让我们简单回顾一下在智能压铸方面取得的进展。
2016年5月13日，力劲4000吨高效智能压铸岛项目在江苏徐州徐航精密制造有限公司顺利通过国家项目验收。4000吨的力劲压铸机与三台用于搬运、喷涂、等离子切割的KUKA机器人、智能熔化及保温一体炉在生产管理信息系统的支配下合作无间，解决了大型复杂零部件铸造的难题。
早在2007-2008年，徐航就已经开始凭借机器人搭配压铸机的组合，对大型、复杂的汽车高端压铸件进行加工，这些高端压铸件主要包括发动机缸体、CVT、DCT、AT等自动变速箱壳体。
同样在智能压铸岛领域颇有建树的还有以伊之密DM3500高性能卧式冷室压铸机为核心的“3500吨高效智能压铸岛”，该压铸岛配备给汤机械手、喷涂机械手、取件机械手、压铸件切浇口装置、压铸件打码机、快速换模系统、镶嵌件装置、产品输送装置等多种自动化设备，然后按程序要求整合各个动作，达到自动生产的要求。
据了解，在伊之密，有一个独立于压铸生产车间的全自动化压铸岛，这里的压铸机、机器人不是用来销售，而是测试。2015年底开始，伊之密独辟300多方的厂房空间搭建测试平台，用来测试新的设计、主机性能、零部件等，只是全自动压铸岛设备就投入了近千万，在压铸主机行业，这是少有的具备规模与先进性的测试平台。