3D打印，新能源汽车刀具的未来：肯纳金属推出3D打印的轻型镗孔刀具，满足精度、圆度 和表面质量要求

新能源汽车组件通常在较小的低功率数控加工中心上加工，这些加工中心需要较轻的刀具解决方案。肯纳金属的3D打印的镗孔刀具，其重量是传统工艺的一半，同时仍然满足铝合金电机镗孔的精度、圆度和表面光洁度要求。

电机主轴孔的直径约为250毫米（9.84英寸），长度约为400毫米（15.74英寸），底部有一个较小的轴承孔。项目经理Harald Bruetting说，当使用传统方法制造时，这种类型的铰刀重量将超过25公斤（55磅），对于现有机床或操作刀具的工人来说都过重了。

Bruetting和他的团队转向增材加工方向，以3D打印的方式制造了一款强大而轻巧的可转位刀具，同时配备肯纳的成熟技术，包括高精度可调RIQ铰刀片和高刚性的KM4X刀柄结构。该刀具还具有内部3D打印冷却通道，有助于最大限度地提高生产效率和刀具寿命。

通过使用金属粉末层3D打印和有限元分析软件，我们能够设计和制造一种使转动惯量非常接近主轴的刀具，在满足客户重量限制的同时增加其刚性，未来方案经理Werner Penkert说，这是肯纳金属利用先进制造技术帮助客户应对独特挑战的极好例子。

他们制作了两个版本的刀具，一个采用碳纤维基材，另一个采用3D打印金属基材，结果令人印象深刻。3D打印版的重量为10.7千克（23.6磅），碳纤维版重量为9.5千克（20.9磅），不到传统同类刀具的一半。

采用久经考验的肯纳金属技术。高精度RIQ铰刀刀片，KM4X刀柄结构，尽可能提高刚性。

通过增材制造减轻重量。3D打印的刀具总重量仅10.7千克，与传统工艺相比重量减半。满足镗孔的表面质量、圆度和精度要求。


同样的刀具，更加轻巧。没有使用3D打印金属基材，而是采用了带有碳纤维基材的刀具版本。进一步减轻重量，仅重9.5公斤。

 

肯纳金属公司简介
作为行业的领导者，肯纳金属公司已经拥有 80 余年的历史；公司借助其在材料科学、刀具产品以及耐磨损解决方案方面的优势，帮助客户提高生产率。来自航空航天、筑路与采矿、能源、通用机械加工，以及交通行业领域的客户信赖肯纳金属公司的产品，肯纳金属帮助他们在生产应用中更加精确，更加高效。每天，将近 10,000 名公司员工为分布在 60 余个国家的客户保持竞争力提供帮助。肯纳金属公司在2018 财政年度创造了近 24 亿美元的经济效益。