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四合一!同时实现刀具ID和工件跟踪

来源:荣格 发布时间:2018-08-23 773
工业金属加工金属加工金属切削机床模具及冲模金属成型机床其他
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工业4.0的特点是生产周期短、换型时间短和分布式控制。智能化、自适应的工厂要求零件可找到各自的路径,独立通过各生产系统,同时操作者能够实时获取高度自动化过程中的所有相关信息。工厂可以以大批量生产的低成本、高效率地快速制造低至一件的个性化零件。这种生产模式使得识别系统成为关键,识别系统需要不间断地为整个生产过程的自动化控制提供数据。

工件支架上的识别系统编码块可详细记录所有过程数据。

工业4.0的特点是生产周期短、换型时间短和分布式控制。智能化、自适应的工厂要求零件可找到各自的路径,独立通过各生产系统,同时操作者能够实时获取高度自动化过程中的所有相关信息。工厂可以以大批量生产的低成本、高效率地快速制造低至一件的个性化零件。这种生产模式使得识别系统成为关键,识别系统需要不间断地为整个生产过程的自动化控制提供数据。

如今,巴鲁夫的工件跟踪和刀具ID识别系统——巴鲁夫BIS V通用识别系统处理器为工业4.0的实现提供了强大助力。

整合高低频率

具有各种频率范围的识别系统在现代生产工厂和装配工厂中的使用越来越普遍。每种系统的设计适合不同应用。低频(LF)系统主要适合金属环境应用。高频(HF)系统非常适合读写距离较大、速度高的场合。由于不同频率系统需要不同的识别系统处理器,因此不但繁琐,而且还增加用户的成本。巴鲁夫BIS V通用识别系统处理器改变了这种现状。它可实现最多四个读/写头同时工作,不受刀具识别(LF)或零件跟踪(HF)限制。它支持BIS M(13.56 MHz,ISO标准)、BIS L(125 kHz)和BIS C(70/455 kHz),不久还将支持UHF(868/928 MHz)。只需一种识别系统处理器型号就可并行同时处理多项任务。

新型通用识别系统处理器可最多同时控制四个读/ 写头。

即插即用

新型识别系统处理器的设置和操作轻而易举。读/写头仅需要在前面板上使用连接器进行连接,即可投入使用。每个端口都有两个LED指示灯,显示各读/写头的状态和工作情况。由于处理器支持使用标准频率,因此可在世界各地使用。这种组合处理器采用紧凑型金属机箱,适合全球广泛使用的各种总线系统(Profibus、EtherCAT、CC-Link、Ethernet/IP和Profinet)。

刀具ID 支持基于条件的维护,并提供更透明的刀具操作。

这种识别系统的操作也十分简单:用户只需将刀具置于机床的刀架上并按下按钮即可。刀具对刀仪会自动测量每个刀具,并将其数据(如直径和半径)写入刀柄编码块。之后,系统仿真键盘输入,并通过巴鲁夫刀具ID将数据从键盘界面自动读取到机床控制器。从而避免手动易错输的问题。

IO-Link主端口和USB维修端口

USB端口提供维修接口,例如用于软件更新和快速设置,无需使用电脑或控制器。同时识别系统标配有IO-Link主端口。通过它可直接连接具有IO-Link功能的设备、传感器、执行器甚至传感器集线器,同时接 受多个开关传感器的信号。

两种工艺 —— 一种技术

随着现代化生产工艺的容量不断扩大,汽车制造业的工作负荷变得更高,生产周期变得更短,不少汽车制造商在生产过程中急需可靠识别生产部件并分类机器和生产数据。与之前在刀具上有限使用且错误频发的纸质标签数据记录方式不同,巴鲁夫的工件跟踪系统能够将所有与刀具相关的数据,包括标识、制造商、Duplo编号、切削刀具几何形状以及刀具寿命,在不接触刀柄编码块的情况下进行存储。为了适合刀具标识,编码块的直径和安装高度符合行业要求,某些DIN标准中的规定甚至详细到编码块的安装位置。BIS C编码块的存储容量为2047字节,足以满足汽车制造商的需求。



在发动机缸体生产中,工件跟踪系统在开始加工前便在工件载体上安装编码块。这样即可完整详细记录所有过程数据,以便事后界定和分析任何错误。缸体和缸盖的生产过程中大约需要1000个编码块和50个读写头与处理器。

而刀具ID识别系统能够直接、无错误关联刀具和过程数据。并根据这些数据提供更清晰的刀具操作指示,从而避免错误关联或刀具缺失的情况出现。

自2010年开始进行工厂现代化改造以来,SMS集团德国格拉德巴赫工厂越来越依赖刀具ID识别系统,从而使数千种技术不同、几何形状各异的刀具得到很好的管理。刀具ID有助于使机床负荷更加柔性化,同时显著缩短了生产周期和交付周期。

高成本效益改装解决方案

即使是现有的普通机床也可通过高成本效益的刀具ID解决方案进行现代化改造和升级。对于希望使用刀具ID改造其镗床和铣床的用户,巴鲁夫提供的不仅是“简易刀具ID”,而是高性价比的入门级解决方案。它包括刀架(具有集成微控制器和电源)、状态指示灯、识别系统读/写头和USB接口(连接机床控制面板)。只需要在微控制器上进行少量配置即可完成设置,而无需进入机床控制器。


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